OEE在工厂里代表什么意思?
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设备综合效率(Overall Equipment Effectiveness,简称OEE)是一台设备一贯的生产产品的能力，这些产品要符合质量标准，在没有中断的情况下按计划的周期生产，它是时间利用率、设备性能率、合格品率的乘积。
OEE数据收集是提高设备综合效率最关键的一步，但许多企业流于形式或数据不够准确等原因，使计算出的OEE对实际工作并无任何指导意义，改善更是无从谈起。选择OEE数据收集的设备，一般是企业中瓶颈设备或关键过程设备。
操作工每班都要收集和记录数据，班组长和管理人员每天要审核数据的准确性。主要包括︰设备故障，换产、调整，启动停机，速度损失、小停机，空转，质量缺陷损失等设备的6大损失时间。
国内有些企业获得的理论节拍不准确的原因，大多是因为设备生产厂家提示的或设备设置在最佳状态下的生产单位产品所需要的时间。但如果该设备经过技术改造，就必须按改造后的新节拍确定，否则会出现设备性能率大于100%的情况。
OEE的改善与分析：
单台设备OEE值已统计并计算出来，也仅从整体上衡量了相关指标情况。为了便于分析研究和提高效率，有必要将其中的3大绩效指标统计出来。例如，时间利用率的改善主要是做成饼图分析原因并有针对性地加强对设备故障的管理，通过各种措施缩短快速换产以及启动损失时间。
设备性能率主要是将速度损失、小停机和空转损失等做成饼图来分析原因并进行改善。合格品率主要是分析合格品利用的时间，缺陷的损失时间。同样，做成饼图也是为了分析原因，并有针对性的进行改善。
将设备故障，换产、调整，启动停机，速度损失、小停机，空转，质量缺陷损失等设备的6大损失做成负荷饼图后，可分析出相关损失占设备OEE指标的影响程度，此乃狭义上的OEE损失。广义OEE的设备利用率=负荷时间旧历时间。同样需要做成饼图，找出影响设备利用率的因素并进行改善。
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一般，每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。当然，实际生产中是不可能达到这一要求，由于许许多多的因素，车间设备存在着大量的失效: 例如，除去设备的故障、调整，以及设备的完全更换之外，当设备的表现非常低时,可能会影响生产率，产生次品，返工等。
我们举一个例子来说明OEE的计算方法： 设某设备某天工作时间为8h, 班前计划停机15min, 故障停机30min,设备调整25min, 产品的理论加工周期为0.6 min/件, 一天共加工产品450件, 有20件废品, 求这台设备的OEE。 根据上面可知： 计划运行时间=8x60-15=465 (min) 实际运行时间=465-30-25=410 (min) 有效率=410/465=0.881(88.1%) 生产总量=450(件) 理想速度x实际运行时间=1/0.6 x 410=683 表现性=450/683=0.658(65.8%) （另外解法：表现性=理想加工周期*生产数量/实际运行时间=0.6*450/410=0.658(65.8%)） 质量指数=（450—20）/450=0.955(95.5%) OEE=有效率x表现性x质量指数=55.4%
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