一、修前准备
1、检修图纸与资料准备。 2、检修备品与材料。 3、检修工具准备。
4、在机组检修拆机过程中要对机组设备主要参数进行测量记录。进行有针对性的检修。并与检修后的设备参数进行对比，对检修的成果进行评价。具体需要在修前进行测量的主要参数有（相关记录表见检修文件包）：
修前各部瓦温、振动值测量。 上、下导瓦修前间隙测量。 定转子空气间隙测量。 镜板水平测量。 上、下机架水平测量。 导叶端面间隙测量。 导叶立面间隙测量。 接力器压紧行程测量。 二、检修工艺及验收要求 1、检修一般工艺要求
应有适当的检修场地，并应考虑其承载能力。
进入发电机内部时，与工作无关的物件不应带入。人员、工具、材料应登记，工作结束后应注销。
做好“安全文明生产”，保持检修场所和厂房的整洁、文明、卫生。 在发电机内使用明火作业，如电焊、气焊、气割，应做好防火和防飞溅的措施。作业完毕应仔细清理焊渣、熔珠，在转动部件上进行电
焊时，地线必须可靠地接在转动部件施焊部位上，严禁转子不接地线进行电焊作业。
部件拆卸前，对有关部件应做好动作试验，各部件动作灵活，拆卸时，应注意各零部件的相对位置和方向做好记号，记录后分解。 拆卸机械零部件时先检查各部件接合面标志是否清楚，不明显的应重新作记号标志，并作记录，同一部件拆卸的销钉、螺栓、螺母、垫圈需放在同一箱内或袋内，做好标签注明。螺栓、螺母要清点数目，妥善保管。
各部件的组合面、键和键槽、销钉和销钉孔、止口应仔细进行修理，使其光滑，无高点和毛刺。但不得改变其配合性质。螺栓和螺孔亦应进行修理。所有组合配合表面在安装前须仔细地清扫干净。 设备组合面应光洁无毛刺。合缝间隙用0.05mm塞尺检查，不能通过，允许有局部间隙；用0.1mm塞尺检查，深度不应超过组合面宽度的1/3，总长不应超过周长的20％；组合螺栓及销钉周围不应有间隙。组合缝处的安装面错牙一般不超过0.10mm。
部件分解拆卸时，应先拆销钉，后拆螺栓；装复时先装销钉，后装螺栓。
部件分解后，应及时清洗零部件，检查零部件完整与否，如有缺损应进行更换或修复。所拆零部件按系统分门别类，妥善保管。 拆卸的主要部件，如轴颈、轴瓦、镜板等高光洁度部件表面，以及联轴法兰和销孔面应做好防锈蚀措施。应用白布或塑料布，包盖防护好。管路或基础拆除后露出的孔洞应割堵好，以防杂物掉入。 分解的零部件存放，用木块或其他物件垫好，以免损坏其加工面或发生变形。
机械加工面清扫后应涂以防锈油，且不得敲打或碰伤．如有损坏应
立即修好。
各零部件除结合面和摩擦面外，均应刷涂防锈漆，并按规定颜色及规定的油漆进行刷、涂、喷。
装复时，易进水的或潮湿处的螺栓应涂以防锈漆，各连接螺栓均应按规定拧紧，各转动部分螺母应点焊或采取其他防松动措施。 切割密封垫时，其内径应稍比管路内径大，不得小于管路的内径。若密封垫直径很大，需要拼接时，先削制接口，再黏结。
拆卸相同部件时应分开进行（或做好记号）不得互换，禁止用肮脏的破布包装零件和多孔部件。
拆卸部件时不可直接锤击零部件精加工面，必要时，应用紫铜棒或垫上铅皮锤击，以免损坏部件。
起重用的钢丝绳、绳索、滑车等应事先检查、试验，钢丝绳的安全系数应按安全规程要求选
用，不允许使用有缺陷的起重工具和断股或严重损伤的钢丝绳或绳索。
零部件起吊前，应详细的检查连接件是否拆卸完，起重工具的承载能力是否足够，起吊过程中应慢起慢落。拆卸下的零部件应安放妥当，放稳、垫平精密表面，严禁放在粗糙的垫木上，应用毛毡胶皮垫好或悬空放置，以免损坏精密表面。 2、定子检修工艺及验收要求：
检查定子基础板螺栓、销钉和定子合缝处的状况，达到以下要求： 基础螺栓应紧固，螺母点焊处无开裂，销钉无窜位。
分瓣定子组合后，机座组合缝间隙用0.05mm塞尺检查，在螺栓周围不应通过。
定子机座与基础板的接触面积应按条规定执行。
检查定子铁芯衬条、定位筋应无松动、开焊；齿压板压指与定子铁芯间应尤间隙应紧固，螺母点焊处无开裂。
发电机空气间隙测量，要求各点实测间隙的最大值或最小值与实测平均间隙之差同实测平均间隙之比不大干±10％为合格。
必要时挂钢琴线测量定子铁芯中心与圆度。要求定子铁芯圆度(为各半径与平均半径之差)不应大于设计空气间隙值的±5％。 挡风板(引风板)检查：连接螺栓应紧固，防松设施完好，连接板的连接焊缝无开裂;挡风板(引风板)本体无裂纹，无异常变形。 发电机消防水管及其他附件连接牢固，喷水孔不堵塞。 测量核对定子安装有关尺寸应符合下列要求：
定子按水轮机实际中心线找正时，测量上、中、下三个断面，各半径与相应平均半径之差，不应超过设计空气间隙值的±5％。 按水轮机主轴法兰高程及各件实测尺寸核对定子高程，应使定子铁芯平均中心线高于转子磁极中心，其高出值不应超过定子铁芯有效长度的％，但最大不超过6mm。
当转子位于机组中心时，检查定子与转子间上下端空气间隙，被测间隙值与平均间隙值之差不超过平均间隙值的±10％。 3、转子检修工艺及验收要求： 转子吊出与吊入 转子吊出应具备的条件：
a) 转子上部无妨碍转子吊出的部件，电气各引线均已断开。 b) 发电机空气间隙检查测定完毕。
c) 推力头与转子中心体把合螺栓、销钉已拆除。
d) 顶起转子，制动器锁定投入，将转子落在制动器上。转子顶起高度要根据主轴法兰或主轴与中心体连接止口脱开而定。
e) 转轮下环与基础环间垫放好楔子板，楔子板用手锤对称打紧，并与固定部件点焊牢固。
f) 拆除水轮机和发电机连轴螺栓或转子中心体与水轮机轴连接螺栓。一字键两边的侧键拔出。
g) 起吊转子的桥式起重机的电气和机械设备已全面检查试验，动作可靠。
h) 检查厂用电源，保证供电可靠。
i) 起吊转子轴和平衡梁牢固连接，平衡梁水平调整在0.3mm／m以内。
j) 安放转子的检修场地准备：安装间支承转子基础板应清除焊点、打磨平整；检查钢筋混凝土荷重梁和盖板无裂纹、无严重缺损现象，荷重盖板与支墩接触良好、受力均匀；布置支墩，调整支墩上面的楔子板高程在±lmm范围之内。转子机坑已清理。组装吊转子的专用工具连接就绪。
转子吊出过程中的主要工序如下：
a)将转子吊起100mm～150mm，停留10min，必要时测量桥式起重机主梁的扰度不得超过设计许可值。进行桥式起重机起落制动试验，检查桥式起重机扰度值和主钩制动情况。
b) 起吊过程中，在桥式起重机上应设专责机电人员负责对制动器、减速器、卷筒钢丝绳及其绳夹、电气设备的监视和检查，以便及时发现故障预防事故。
c) 转子在定子内起吊过程中，沿定子圆周每隔二个磁极设一个专人用(根据定子铁芯高度、磁极宽度、定转子空气间隙尺寸而制做的)木板条插入转子磁极极掌表面中线处和定子之间的空气间隙中，并不断晃动；当木板条出现卡住现象时，应停止起落转子，找正中心
后再起落。
d) 转子吊出后，应及时对发电机轴法兰、转子中心体下部结合面及螺栓孔进行清扫除锈，涂上凡士林或抹上黄油，防止锈蚀。
e) 转子起吊高度必须超过沿途最高点200mm，必须按指定路线匀速行走直至安装场，没有异常情况中途不得停顿。 转子吊人应具备的条件：
a) 转子吊人前，将影响下部吊人工作的水轮机、发电机各部件，全部吊装就位，安装就绪。
b) 制动器安装完毕，制动闸瓦顶面高程偏差，不应超过±1mm，与转子制动环的间隙偏差，应在设计值的±20％范围内。
c) 推力头与镜板连接完毕，找平落在推力瓦上。
d) 连轴法兰及螺栓孔、止口、组合面、键槽等清扫检修完毕。 e) 水轮机大轴法兰水平调至0.10mm／m，并研磨清扫合格。 f) 平衡梁及桥式起重机检查完好。 g) 发电机定子、转子检查清扫，喷漆合格。 转子吊人过程中的主要工序如下：
a) 转子吊人步骤与吊出步骤相反。
b) 转子吊起后移至机坑上方，下落距定子20mm左右时，校正中心一次。
c) 调整方位，应保证发电机轴或转子中心体与水轮机轴中心偏差小于0.5mm。
d) 当转子制动环距制动器顶面10mm左右时，进行大轴法兰或转子中心体与水轮机轴法兰对孔。
对称穿上2～4个螺栓后，将转子落在制动器上。检查转子的中心及水平。
e) 测定发电机空气间隙合格后，进行连轴，所有连轴螺栓按工艺要求进行紧固。
转子吊出后应进行清扫、检查。检修后应达到以下要求：
转子各结构焊缝，各把合螺栓点焊处完好，无开裂和松动。转子挡风板和各焊缝处无开裂和开焊，风扇应无裂纹。
制动环无裂纹，固定制动环螺栓头部应低于制动环制动面2mm～3mm。制动环接缝处的错牙不得大于1mm。轮臂和中心体的接合面应无间隙。 磁极键和磁轭键无松动，点焊无开裂。 转子通风沟和其他隐蔽部件上无异物。 喷漆质量达到要求。 转子吊装应符合下列要求：
转子吊装前，调整制动器顶面高程，使发电机转子吊入后，推力头套装时，与镜板保持4mm～8mm的间隙；推力头在水轮机主轴上的结构形式，制动器顶面高程的调整，只需要考虑水轮机与发电机间的联轴间隙。
必要时，转子吊装过程中，检查测量磁轭的下沉恢复情况。 转子应按水轮机找正，联轴法兰中心偏差，应小于0.05mm，法兰之间不平行值应小于0.02mm。定子中心，若已按水轮机固定部分找正，则转子吊入后，按空气间隙调整转子中心。 4、制动系统检修工艺及验收要求：
制动器本体检查，固定螺栓紧固，各部动作正常。制动闸瓦固定牢靠，夹持挡块无松动，表面平整无裂纹和严重翘曲，其高出夹持铁条不得小于8mm。大修后制动闸瓦高出夹持铁条不得小于15mm，否则应更换。新制动闸瓦更换应注意制动闸瓦必须与两侧的挡块配合紧凑，不应有摇晃现象。
制动器检查分解工序工艺要求如下：
关闭气源、油源，拆除制动器管路法兰连接螺栓，拆除固定制动器的螺栓，移出制动器。
分解制动闸瓦前检查制动器活塞是否复位。 拆除托板及夹条，取出制动闸瓦。 拆除托板与活塞的连接螺钉，取出托板。 拔出上下活塞。
检查修理清洗活塞及活塞缸，并通气清扫油孔，使之无阻塞。缸壁、活塞应无高点，毛刺和擦痕。“O”型密封圈完好，无明显变形。安装时应先装好“O”型密封圈，活塞和缸壁抹上透平油。检查活塞动作应灵活、不发卡。制动器托板与活塞连接螺钉拧紧后要与托板留有适当的上下活动空隙。 制动器装复应符合下列要求：
单个制动器应按设计要求进行严密性耐压试验，持续30min，压力下降不超过耐压压力的3％。
制动器顶面安装高程偏差，不应超过±5mm。
制动器及管路装复后应做通气及顶转子油压试验，即通以工作气压检查制动器，动作应灵活，制动器及气管路整体无漏气；用顶转子油泵顶起转子，动作正常后，转子在顶起状态停留15min～30min，检查制动器及油管路，应无渗漏。 5、推力轴承检修工艺及验收要求：
推力轴承充排油前应接通排充油管，并检查排油、充油管阀应处的位置，确认无误后方可进行。
5. 2 在分解推力轴承冷却器排充油管、进排水管法兰时，应先将油水排尽，分解后应及时将各排充油管法兰管口和进排水管法兰管口封
堵好，以防进入杂物。
5. 3 推力轴承冷却器水压试验：单个冷却器应按设计要求的试验压力进行耐压试验，设计无规定时，试验压力一般为工作压力的2倍，但不低于，保持60min，无渗漏现象。装复后应进行严密性耐压试验，试验压力为倍实用额定工作压力，保持30min，无渗漏现象。冷却管如有渗漏，应可靠封堵，但堵塞数量不得超过冷却器冷却管总根数的15％，否则应更换。
推力瓦修刮前应先检查瓦面有无硬点、脱壳或坑孔。对局部硬点必须剔出，坑孔边缘应修刮成坡弧，脱壳应占推力瓦面积的5％以下。且以油室的出油孔为中心半径100mm的范围内不得有脱壳现象。否则，应更换新推力瓦。推力瓦修刮时应对其表面局部磨平处的修刮为重点，普遍挑花为辅。对于有研刮要求的新更换推力瓦应经过粗刮、刮平、中部刮低和分格刮花四个阶段进行。
弹性金属塑料瓦表面严禁修刮和研磨。检查瓦面磨损情况，有关参数和性能要求应满足DL/T622—1997的有关规定。
推力瓦和托瓦接触面的检查一般在推力瓦修刮前进行。在更换新推力瓦时，应先研刮推力瓦和托瓦的接触面，二者的组合接触面应在80％以上。
拆卸推力头与镜板的连接销钉、螺栓，作好相对记号并记录，将推力头与镜板分别吊出。推力头安放在方木上。镜板吊出并翻转使镜面朝上放于研磨平台上，镜面上应涂一层润滑油，贴上一层腊纸并加盖毛毡，周围加遮栏以防磕碰。 推力轴承分解过程应检查： 推力头上下组合面接触良好。
油槽盖的密封是否良好，检查磨损程度。
油槽底部有无杂质。 油槽内壁油漆有无脱落。 推力瓦的磨损情况。
抗重螺栓的锁定有无松动和断裂现象。
推力瓦温度计的绝缘测定，要求每个温度计对推力瓦绝缘电阻值不小于50MΩ，总电阻值不小于Ω。
推力瓦调整定位后，应检查连板、瓦钩与推力瓦的轴向、切向间隙，固定螺栓紧固，锁定锁片。
推力瓦的检修研刮应符合下列要求：
推力瓦检修研刮应采用与镜板和研磨平台研磨的方法，必要时可采用盘车研瓦方法。
刀花排列应均匀整齐，刀花应相对错开。刀花面积应控制在0.15cm2～0.25cm2以内。刀花最深点应基本控制在下刀处和刀花中部之间。刀花最深处控制在0.03mm～0.05mm之间。下刀处应为缓弧，不应有棱角和毛刺。
推力瓦面接触点应不少于2点／cm2～3点/cm2。
推力瓦面局部不接触面积，每处不应大于推力瓦面积的2％，但最大不超过16cm2，其总和不应超过推力瓦面积的5％。
进油边按设计要求刮削，无规定时，可在l0mm～15mm范围内刮成深0．5mm的倒圆斜坡。
刚性支柱式推力瓦面的刮低，可在支柱螺栓周围约占总面积1／3～1/2的部位，先刮低0.01mm～0.02mm，然后再缩小范围，从另一个方向再刮低约0.01mm～0.02mm。无支柱螺栓的轴瓦可不刮低。 推力头安装应符合下列要求：
推力头吊人前，在推力瓦面不涂润滑油的情况下测量镜板的高
程和水平，其水平偏差应在0.02mm／m以内；高程应考虑荷重机架的挠度值和弹性油箱的压缩值。
推力头热套时，加温温度以不超过100℃为宜。
卡环受力后，应检查其轴向间隙，用0.03mm塞尺检查，不能通过。间隙过大时应抽出处理，不得加垫。
推力瓦受力调整应在机组轴线处于垂直、镜板水平、转子和转轮处于中心位置的时候进行，并符合下列要求：
一般用测量轴瓦托盘变形的方法调整受力。起落转子，各被测托盘变形值与平均变形值之差，不应超过平均变形值的±10％。 采用锤击抗重螺栓的方法调整受力时，相同锤击力下机组轴倾斜的变化值与平均变化值之差，不超过平均变化值的±10％。 6、导轴承检修工艺及验收要求：
导轴承充排油前应接通排充油管，并检查排油、充油管阀应处的位置，确认无误后方可进行。
导轴承分解时，均要进行轴位测定，测量和校核的误差不超过0.02mm。
测量导轴瓦间隙，并做好记录。 分解、检查、处理、清洗导轴承各部件。
安装时，导轴承中心一般应依据机组中心测定结果而定。要求导轴承轴位和机组中心测定的结果误差应在以内。
导轴瓦修刮工艺方法和要求，依照有关规定执行并应符合下列要求：
导轴瓦面接触点应不少于1点／cm2～3点／cm2，且瓦的接触面积达整个瓦面积的85％以上。
每块导轴瓦的局部不接触面积不应大于5％。
导轴瓦的抗重块与导轴瓦背面的垫块座、抗重螺母与螺母支座之间应接触严密。导轴瓦抗重块表面应光洁、无麻点和斑坑。
轴瓦绝缘应分块用1000V摇表测量瓦和抗重块间的绝缘电阻值应不小于5MΩ。导轴承座圈与导轴瓦的绝缘垫以及导轴承座圈与上机架绝缘垫的对地绝缘均用1000V摇表测量，绝缘电阻值应不低于5MΩ。导轴瓦温度计绝缘不小于50MΩ。 导轴瓦装复应符合下列要求：
轴瓦装复应在机组轴线及推力瓦受力调整合格后，水轮机止漏环间隙及发电机空气间隙均符合要求，即机组轴线处于实际回转中心位置的条件下进行。为了方便复查轴承中心位置，应在轴承固定部分合适地方建立测点，并记录有关数据。
导轴瓦装配后，间隙调整应根据主轴中心位置，并考虑盘车的摆度方位和大小进行间隙调整，安装总间隙应符合设计要求。 导轴瓦间隙调整前，必须检查所有轴瓦是否已顶紧靠在轴领上。 分块式导轴瓦间隙允许偏差不应超过±0.02mm。
导轴领表面应光亮，对局部轴电流烧损或划痕可先用天然油石磨去毛刺，再用细毛毡，研磨膏研磨抛光。轴领清扫时，必须清扫外表面及油孔。轴领外表面最后清扫应使用白布或丝绸和纯净的甲苯或无水乙醇。
导轴承装复后应符合下列要求：
导轴承油槽清扫后进行煤油渗漏试验，至少保持4h，应无渗漏现象。 油质应合格，油位高度应符合设计要求，偏差不超过±10mm。 导轴承冷却器应按设计要求的试验压力进行耐压试验，设计无规定时，试验压力一般为工作压力的两倍，但不得低于，保持60min，无渗漏现象。
导轴承装复应符合下列要求： 机组轴线及推力瓦受力调整合格。
水轮机止漏环间隙、发电机空气间隙合格。
分块式导轴承的每块导轴瓦在最终安装时，绝缘电阻在50MΩ以上，总绝缘电阻不小于Ω。
导轴瓦安装，应根据主轴中心位置并考虑盘车的摆度方位和大小进行间隙调整，安装总间隙应符合设计要求。对采用弹性推力轴承的发电机，其中一部导轴瓦间隙的调整可不必考虑摆度值。 分块式导轴瓦间隙调整允许偏差不应大于±0.02mm。
7、上、下机架检修工艺及验收要求： 上机架检修工艺及验收要求要求如下： 上机架吊出时各个支臂设专人监视。
上机架装复前应完成检查、清扫、刷漆，固定螺栓、销钉、各支臂结合面修理、清扫，机架附件检查、清扫，并按规定刷漆。挡风板结构检查、处理。径向支承装置检查、清扫。
上机架装复就位后，应检查水平、高程、中心，合格后，先回装销钉，再紧固螺栓。待盘车机组轴线调整合格后，调整机架径向支承装置符合设计要求。
上机架装复后应进行水平、高程、中心测量、检查。要求高程偏差不大于±1.0mm，水平偏差不大于0.10mm／m～0.15mm／m，中心偏差不大于1.0mm，否则进行调整处理。调整时先调高程，合格后再调水平。一般在机架吊出时要记录每个支臂下的间隙值及加垫的厚度，做为装复时的依据。
下机架检修工艺要求如下：
下机架拆前水平值测量方法同上机架。
下机架装复前完成机架清扫、刷漆，检查金属结构，清扫修理结合面、销钉、销孔、螺栓。
下机架装复前应检查各支臂与机座组合面之间无杂物、毛刺，当下机架吊人至基础面150mm～200mm时，再将结合面清扫后，下落就位。测量调整高程、水平、中心应满足要求。
复查机架径向支承装置，其安装高程偏差不超过±5mm，径向支承装置受力应一致。
8、接力器检修工艺及验收要求： 接力器分解
大修时， 接力器吊出机坑，用枕木垫平，用带斜边的木块垫牢，防止滚动。拆除接力器外围锁定、反馈、端盖密封等附件，将进出油口用盲孔法兰堵死，关闭接力器缸体底部小油管阀门后，竖起接力器。 拔出前缸盖定位销及松开螺栓（螺栓除了要按要求达到拧紧力矩，在拆之前要做好螺母的拧紧位置记号）；在前缸盖与缸体的法兰处打上位置记号，对称拧紧缸盖的顶丝螺栓，将前缸盖顶离止口。 在推拉杆头部的吊环上挂上葫芦，葫芦挂在厂房桥机吊钩上，收紧葫芦，将接力器活塞和前端盖慢慢吊出。 接力器检查处理
拆出活塞，用金相砂布或天然油石打磨活塞上的毛刺、锈斑，用汽油清洗干净，涂上洁净的透平油。
检查活塞缸，用圆弧形天然（或极细）油石打磨内部的毛刺，痕迹或锈斑，用金相砂纸或600#水砂纸抛光，最后用汽油清洗干净，涂上洁净的透平油，两头用薄膜包扎好。
接力器回装
对有渗漏的前、后盖活塞杆密封，按接力器的结构顺序进行拆卸，更换密封圈后按接力器的结构顺序，将密封压盖、“Ｏ”型密封圈、压环、密封环、支承环、轴套安装到前缸盖上。
接力器缸体竖立放稳，按拆卸时的方法将接力器推拉杆、活塞及前缸盖组件吊起，调整好后， 慢慢放葫芦，将活塞压入缸体内。当活塞完全进入缸体后，前盖装好橡胶盘根，再将活塞及推拉杆压入缸体。 对好前缸盖的相对位置，打入锥销，对称把紧螺栓。 9、控制环检修工艺及验收要求：
用两根钢丝绳绑好控制环，分别挂在桥机的两个主钩上并调整受力均匀。启动桥机将控制环吊出移到宽敞的地方，将其翻身；然后放置好。
对磨损严重的抗磨板进行更换；对抗磨块的紧固螺栓进行检查，断裂的螺栓应更换。
检查抗磨板挡块有无磨损，焊点有无裂缝。若出现异常需进行处理。 检查控制环各部位有无裂缝，对裂缝处用电弧刨刨成“Ｕ”型坡口，然后进行补焊处理。
检查处理完毕后，将其翻身再回装。 10、水导轴承检修工艺及验收要求：
导轴承充排油前应接通排充油管，并检查排油、充油管阀应处的位置，确认无误后方可进行。
导轴承分解时，均要进行轴位测定，测量和校核的误差不超过0.02mm。
测量导轴瓦间隙，并做好记录。 分解、检查、处理、清洗导轴承各部件。
安装时，导轴承中心一般应依据机组中心测定结果而定。要求导轴承轴位和机组中心测定的结果误差应在以内。
导轴瓦修刮工艺方法和要求，依照有关规定执行并应符合下列要求：
导轴瓦面接触点应不少于1点／cm2～3点／cm2，且瓦的接触面积达整个瓦面积的85％以上。
导轴瓦的局部不接触面积不应大于5％。 导轴瓦装复应符合下列要求：
轴瓦装复应在机组轴线及推力瓦受力调整合格后，水轮机止漏环间隙及发电机空气间隙均符合要求，即机组轴线处于实际回转中心位置的条件下进行。为了方便复查轴承中心位置，应在轴承固定部分合适地方建立测点，并记录有关数据。
导轴瓦装配后，间隙调整应根据主轴中心位置，并考虑盘车的摆度方位和大小进行间隙调整，安装总间隙应符合设计要求。 导轴瓦间隙调整前，必须检查所有轴瓦是否已顶紧靠在轴领上。 导轴承装复后应符合下列要求：
导轴承油槽清扫后进行煤油渗漏试验，至少保持4h，应无渗漏现象。 油质应合格，油位高度应符合设计要求，偏差不超过±10mm。 导轴承冷却器应按设计要求的试验压力进行耐压试验，设计无规定时，试验压力一般为工作压力的两倍，但不得低于，保持60min，无渗漏现象。
导轴承装复应符合下列要求： 机组轴线及推力瓦受力调整合格。
水轮机止漏环间隙、发电机空气间隙合格。
导轴瓦安装，应根据主轴中心位置并考虑盘车的摆度方位和大
小进行间隙调整，安装总间隙应符合设计要求。对采用弹性推力轴承的发电机，其中一部导轴瓦间隙的调整可不必考虑摆度值。 11、导水机构检修工艺及验收要求：
导叶立面间隙测量及调整。检修前后应做好导叶漏水量记录。导叶全关，用塞尺检查间隙不应通过，局部间隙不超过，有间隙的总长度不超过导叶总长度的25%，有整条缝隙，必须将间隙分配到其它导叶处，一般可通过调整连杆长度来消除立面间隙，当有间隙的导叶较多时，可采用捆绑钢丝绳法调整。调整方法是松开双连臂背帽，松开双连臂或拔出连杆销，使导叶处于自由状态下。用钢丝绳捆在导叶外围的中间部分，用导链捆紧，然后一边用大锤敲击导叶，一边拉导链，使导叶间隙靠严，均匀分布。用塞尺检查各处立面间隙，用塞尺检查不应通过。导叶间隙处理合格后，调节双连臂，调整连杆长度，装上连杆销，将双连臂背帽销紧并点焊。测量连杆销和叉头销距离，并做好记录。
导叶端面间隙测量及调整。导叶全关时测量上下端面间隙，上、下端面间隙要求在设计范围以内。不合格时，应将分半键拔出，利用导叶轴颈端部的调整螺丝孔，安装调整螺钉提降导叶，间隙合格后，检查分半键槽应无错位，然后打入分半键，分半键的合缝应与导叶臂装配缝垂直，以固定导叶臂的位置。
导水机构的压紧行程测定。压紧行程按导叶在全关位置，接力器自无压升至工作油压的50％时，其活塞移动值来确定。 导叶传动机构检修
连杆拆装。连杆拆前应做好编号，测量并记录连杆销、叉头销间的距离，松开双连臂背帽，拔出连杆销、叉头销，吊走连杆。回装时，连杆必须保持水平，在全长内偏差应小于1mm，为使连杆保持水平，
可调整连杆垫板，以保证连杆动作灵活。根据导叶立面间隙调整连杆长度，调整后记录连杆销、叉头销间的距离。
拔分半键。拆除导叶轴端的盖板与连接板的固定螺栓，拔剪断销，拆摩擦装置及连接板。借助拔分半键的工具，拔出分半键后应立即编号，清扫干净，成对捆好，存放在专用木箱内。检查剪断销有无损坏变形，考虑是否更换。
导叶臂拆除。先编好导叶臂号，拆除限位块沉头螺钉，压板圆柱头内六角螺钉，止推压板螺栓，装上拔导叶臂工具，当把导叶臂顶起一定高度后，再吊起，拔出后进行清扫。若过紧可用砂纸刮刀、锉刀进行修刮轴颈和导叶臂内孔。
导叶臂回装。清扫导叶轴颈和导叶臂内孔后涂上黄油，将导叶臂吊起找正，套入导叶轴颈，可通过调整导叶臂垫板保证导叶臂水平。 导叶套筒拆除与回装。拆除导叶套筒与外顶盖把合螺栓，锥销，将导叶套筒用顶丝顶起后吊起，清扫套筒内积存的脏物，检查上、中 轴套磨损情况，测量内孔尺寸，应符合设计要求，导叶套筒下的止水密封为“L”型，应无破损老化现象，否则应更换。回装时与拆卸步骤相反。注意保证导叶套筒轴套和底环下轴套同心，以保证导叶转动灵活。
导叶下轴套检查。在外顶盖、内顶盖、导叶全部吊出机坑后，检查下轴套磨损情况，并测量内孔尺寸，应在设计要求范围内，导叶下轴套“Ｏ”型止水密封应完好，无严重磨损和老化，否则应更换。 12、转轮与主轴检修工艺及验收要求：
在发电机与水轮机主轴联轴螺栓拆除，吊出控制环和水导轴承、密封装置的条件下，利用吊轴专用工具将转轮与水轮机主轴整体吊出机坑。
在安装场对称放置支墩作为转轮基础。
检查转轮叶片、泄水锥汽蚀情况，转轮叶片无裂纹，可作图片记录的应作图片记录
检查泄水锥与转轮固定良好，螺帽搭焊点无损伤
联轴螺栓进行清扫，检查其螺纹应研磨光洁，并试套能用手旋入螺孔。
将水轮机主轴立放吊起，按标记正确平稳地落在转轮法兰上，注意法兰止口不得碰伤。
汽蚀处理 。汽蚀处理前应作好汽蚀破坏的面积、位置、深度的记录，具有典型性的汽蚀区应拍照记录；用粉笔或石笔圈出汽蚀处理区，汽蚀处理区应略大于汽蚀破坏区。用碳弧刨割除汽蚀损坏层，直到见到无汽蚀损坏的母材为止，然后用砂轮、角向磨光机磨去渗碳层，并初步磨平处理区表面。 施焊过程中，应边焊边敲打焊渣，为了避免产生过大的应力及变形，应采用对称焊、分段焊、分块焊等到方法，若汽蚀区过深或穿孔，可用低碳钢焊条打底，然后用抗汽蚀焊条铺面，但必须保证汽蚀金属的厚度在表面磨平仍有2~3mm，然后用砂轮、角向磨光机磨等将堆焊区按原叶片型线磨平，磨平后应无凹凸不平及深度超过 mm、长度超过50 mm的沟槽等现象，打磨后的光洁度应达▽4以上。 裂纹处理 。裂纹处理前可采用超声波探伤仪、着色探伤或磁粉探伤等进行裂纹检查，作好裂纹部位、长度及深度的记录，具有典型性的裂纹应拍照记录。裂纹施焊前，应在裂纹的端部钻截止孔，并依裂纹状况用碳弧气刨开好坡口，同时应对裂纹部位有足够的预热范围（预热温度为100~1500C），选用与母材化学成份相近的焊条（用前必须烘干），施焊时采用“镶边、分段、退
步”焊接方式进行焊接，除第一道焊肉和最后一道退火层外，其余焊道都应进行锤击以消除焊接内应力，施焊后焊缝应保温冷却，然后用软芯砂轮机打磨光滑并符合裂纹所在部位的型线，再进行外观及探伤检查处理，直至合格为止。 13、机组轴线调整工艺及验收要求：
用盘车方法检查、调整机组轴线，并符合下列要求： 盘车前，机组转动部分处于中心位置，大轴应垂直。 调整加紧靠近推力头的导轴瓦或临时导轴瓦。
盘车前，推力瓦面应涂上无杂质猪油(室温高于25℃时，可用牛羊油)或二硫化钼润滑剂。
刚性盘车前，推力轴承各推力瓦受力应初调均匀，镜板水平符合要求，轴线调整完毕后，机组各部摆度值，应不超过表1的要求。
在盘车时应测量各段轴线的折弯情况，偏差一般不大于0.04mm／m。
表1 机组轴线的允许摆度值(双振幅)
摆度的允许值 机组额定转速 (r／min) 100 发电机轴 水轮机轴 发电机上、下导轴承相对摆度 处轴颈及法兰 mm／m 水轮机轴承处的轴 相对摆度 mm／m 发电机励磁机的整流子 上部轴 绝对摆度 mm 250 375 600 1000 轴的名称 测量部位 发电机轴 集电环 绝对摆度 mm 注： 1 相对摆度=绝对摆度（mm） 测量部位至镜板距离（m）2 绝对摆度是指在测量部位测出的实际摆度值。 3 在任何情况下，水轮机导轴承的绝对摆度不得超过以下值：（1）额定转速在250r/min以下的机组为0.35mm；（2）额定转速为250r/min～600r/mi的机组为0.25mm；（3）额定转速在600r/min以上的机组为0.20mm。
三、修后启动试验与验收 1、启动试验前的验收
检修完工要严格执行验收制度，加强质量管理。
检修质量检验要求实行检修工作人员自检与验收人员检验相结合。
各级验收人员应由工作认真负责、熟悉检修技术业务者担任。 机组检修完工，三级验收完，各项检验数据合格，启动前的全面检查通过后，方可进行启动试验。 2、启动试验项目和要求 首次手动开停机试验：
首次开机过程中应监测检查如下主要项目：
a) 机组升速至80％额定转速(或规定值)时，可校验电气转速继电器对应的触点。
b) 机组升速过程中应加强对各部轴承温度、油槽油面的监视。各轴承温度不应有急剧升高及下降现象。
c) 测量机组运行摆度双幅值，其值应小于轴承间隙或符合厂家设计规定值。
d)测量发电机一次残压及相序。
首次手动停机过程中应检查下列各项： a) 检查各部位油槽油面变化情况。 b) 监视各部位轴承温度变化情况。
c) 检查转速继电器的动作情况。 过速试验及检查：
机组过速试验要根据设计规定的过速保护装置整定值进行。 过速试验过程中应监视并记录各部位摆度和振动值，各部轴承的温升情况及发电机空气间隙的变化。 过速试验停机后应进行如下检查： a) 全面检查转动部分。
b) 检查定子基础及上机架径向支承装置的状态。 c) 检查各部位螺栓、销钉、锁片是否松动或脱落。 d) 检查转动部分的焊缝是否有开裂现象。
e) 检查上下挡风板、挡风圈、导风叶是否有松动或断裂。 自动开机和自动停机试验：
自动开机和自动停机试验的主要目的是检查自动开停机回路动作是否正确。自动开、停机应由计算机监控系统来完成。
自动开机可在中控室或机旁进行，并检查自动化元件能否正确动作。
自动停机过程中及停机后的检查项目：
a) 记录自发出停机脉冲信号至机组转速降至制动转速所需时间。
b) 记录机组开始制动至全停的时间。 c) 检查转速继电器动作是否正确。 发电机短路试验，必要时才做此项试验。
发电机升压试验：
发电机升压试验应具备的条件：
a) 发电机保护系统投入，励磁系统调节器回路电源投入，辅助设备及信号回路电源投人。
b) 发电机振动、摆度及空气间隙监测装置投入，定子绕组局部放电监测系统投入。
发电机升压时应进行下列检查和试验：
a) 分段升压，检查所有电压互感器二次侧电压应三相平衡，相序相位及仪表指示应正确，各电压保护装置端子电压正常。 b) 发电机及引出母线、与母线相连的断路器、分支回路设备等带电后是否正常。
c) 机组运行中各部振动及摆度是否正常。
d) 分别在50％、100％额定电压下，跳开灭磁开关检查消弧情况，录制示波图，并求取灭磁时间常数。 e) 在额定电压下测量发电机轴电压。 发电机空载下励磁调节器试验：
发电机空载时的励磁调节器试验应符合下列要求：
a) 具有起励装置的晶闸管励磁调节器的起励工作应正常且可靠。
b) 检查励磁调节系统的电压调整范围，应符合设计要求。检查在各种工况下的稳定性(即摆动次数)和超调量不超过规定。 c) 测量励磁调节器的开环放大倍数值。
d) 在等值负载情况下，录制和观察励磁调节器各部特性。对于晶闸管励磁系统，还应在额定励磁电流情况下，检查功率整流桥的均流和均压系数。均压系数不应低于0．9，均流系数不应低于0．85。
e) 发电机空载状态下，改变转速，测定发电机端电压变化值，录制发电机电压与频率关系特性曲线。频率每变化1％，自动励磁调节系统应保证发电机电压的变化值不大于额定值的±％。
f)晶闸管励磁调节器应进行低励磁、过励磁、断线、过电压、均流保护的调整及模拟动作试验，其动作应正确。
g) 对于采用三相全控整流桥的静止励磁装置，还应进行逆变灭磁试验。
发电机并列及带负荷试验： 发电机并列试验。
a) 以手动和自动准同步方式并列试验前，应检查同步装置的超前时间、调速脉冲宽度及电压差闭锁的整定值。
b) 在正式并列试验前，应先断开相应的隔离开关进行模拟并列试验，以确定同步回路的正确性。 发电机带负荷试验。
a) 发电机带负荷试验，有功负荷应逐步增加，并观察各仪表指示及各部位运转情况和各种负荷下尾水管补气装置工作情况。观察并检查机组在加负荷时有无振动区，测量振动范围及其量值，必要时进行补气试验。
b) 做发电机带负荷下的励磁调节器试验。 发电机甩负荷试验。
a) 甩负荷试验前，将调速器的稳定参数选择在空载扰动所确定的最佳值；调整好测量各部位的振动、摆度、蜗壳压力、机组转数(频率)、接力器行程、发电机气隙等电量和非电量的监测仪表；所有继电保护及自动装置均已投入；自动励磁调节器的参数已选择在最佳值。
b) 发电机甩负荷试验应在额定有功负荷的25％、50％、75％和100％下分别进行。若电站运行水头和电力系统条件限制，发电机不可能带额定负荷或甩额定负荷时，则可按当时条件在尽可能大负荷下进行甩负荷试验。
c) 发电机甩负荷时，检查自动励磁调节器的稳定性和超调量。当发电机甩额定有功负荷时，发电机电压不应大于额定电压的15％～20％，振荡次数不超过3次～5次，调节时间不大于5s。 发电机温升试验，必要时才做此项试验。 发电机24h带负荷连续试运行试验。 3、检修工程最终验收
对机组启动试验过程中出现的问题和存在的缺陷，应及时加以处理和消除。
各项启动试验项目合格，经过交接验收，并办理相关手续。 机组通过连续24h试运行，未发现新的缺陷，方可正式归调投入系统运行。
机组检修完工后，要及时写出技术总结，经过审查、审核、批准后送交相关部门保存。
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