二、地质情况及水文情况
1、工程地质
基坑开挖范围内的地层主要有人工填土层（地层代号①1、①2）、可塑粘土层（地层代号④1）、软塑
粉质粘土层（地层代号④2）、稍密粉土层（地层代号④3）、软塑粉质粘土层（地层代号④4）、淤泥质粉质粘土层（地层代号④5）、中密粉土层（地层代号④6）、中密粉细砂（地层代号⑤2）、密实粉砂层（地层代号⑤3）。场地地下水主要有上部滞水、潜水、承压水三种类型。上部滞水主要赋存于人工填土层及第四系粘性土层中，其水量较小；潜水主要赋存于长江河床下的粉细砂、中粗砂层中，与长江具有密切的水力联系；承压水主要赋存于长江两岸粉细砂、中粗砂层中。根据竖井降水井现场测试数据显示，现场地承压水
水位在地表下3.6米。
本段防水的重点在于④3粉土层，该土层夹在两层淤泥质粘土层之间，位于地面下11.5～12.0米左右，层厚50cm左右，由于该层为透水层，且在基坑开挖范围内，该层处理的好坏，直接关系到基坑日后开挖是
否漏水。
根据本段的地质情况，设计采用在桩间设置φ1300旋喷桩进行止水，旋喷桩深度达到基坑底2米，通
过桩间旋喷桩与灌注桩的咬合从而达到止水的效果。
2、地下水文情况
场地地下水主要有上部滞水、潜水、承压水三种类型。上部滞水主要赋存于人工填土层及第四系粘性土
层中，其水量较小；潜水主要赋存于长江河床下的粉细砂、中粗砂层中，与
长江具有密切的水力联系；承压水主要赋存于长江两岸粉细砂、中粗砂层中。根据场地所取
上部滞水、承压水的水质分析结果，场地地下水对混凝土及混凝土结构中的钢筋无腐蚀性，对钢结构有
弱腐蚀性。
场地上部滞水的水位埋深在0.5～2.80m之间（相当于标高20.7～23.90m）。场地承压水水头在5.90～
9.00m之间（相当于标高15.51～19.67m）。
三、旋喷桩工作原理
高压旋喷桩是利用工程钻机钻孔至要求深度后（或引孔旋喷一体机），利用高压旋喷台车把安有水平喷嘴的注浆管下到设计标高，利用高压设备使喷嘴以一定的压力把浆液喷射出去，高压射流冲击切割土体，使一定范围内的土体结构破坏，浆液与土体搅拌混合固化，随着注浆管的旋转和提升而形成圆柱形桩体，凝固后便在土体中形成圆柱形状、有一定强度、相邻桩体相互咬合成一体的固结体，该工艺起到止水与土体加固
的作用。
四、施工工艺
1.桩孔测量定位
(1) 依据规划红线图，总平面图及桩位布置图等资料，测量放出控制点轴线，请业主及监理复测验收。
(2) 在不受施工影响的地方设置若干个永久性控制点及方向线，根据总平面布置图及桩位布置图建立测
量控制网。
(3) 用经纬仪及水准仪测量定位，并经二次检测确认无误后方可确定旋喷孔位，并在孔位之上做上明显
和稳定的标记。
2.钻孔施工
钻进成孔：先采用工程钻机引孔。
钻孔直径和深度：钻孔时，其引孔口径为Φ110mm～Φ130mm，终孔直径不小于Φ91mm。终孔深度为设
计要求深度以下500mm。
引孔钻进时，原则上采用清水钻进，若出现垮孔，采用优质膨润土作为制浆用主要材料，新制泥浆配合比拟为：水750L，粘土650kg，碳酸钠6～8kg，如采用双重管引孔旋喷一体机，则引孔由旋喷台车自身完
成。
施工时，分别建立泥浆系统与高喷水泥浆系统，防止串浆、混浆。
3.水泥浆液制备
（1）浆液和水泥材料：高喷灌浆采用32.5 普通硅酸盐水泥或复合水泥，浆液水灰比为1∶1～1.5∶1，
水泥掺量为18％，采用高速搅拌机搅拌，纯拌合时间不少于1 min，且应连续制浆。
（2）浆液搅拌及浆液质量控制：选用ZJ-400型高速搅拌机，进行浆液搅拌，由送浆工对浆液浓度、密
度、温度和时间等进行检测和记录，据此控制浆液质量。
4.高压旋喷灌浆施工
（1）地面试喷：钻孔验收、高喷台车就位并对准孔口后，为了直观检查高压系统的完好性以及是否能
够满足使用要求，首先应进行地面试喷。
（2）开喷：喷管先至指定深度后，拌制水泥浆液，即可供浆、供风、供水开喷。待各压力参数和流量
参数均达到要求，且孔口已返出浆液时，即可按既定的提升速度进行喷射灌浆。
（3）高喷灌浆保持全孔连续一次作业，作业中因拆卸喷射管而停顿后，重复高喷灌浆长度不小于0.3m。
（4）在高喷灌浆过程中，出现压力突降或骤增、孔口回浆浓度和回浆量异常，甚至不返浆等情况时，
查明原因后即使处理。
（5）当孔内出现严重漏浆，拟采取以下措施进行处理：
A．降低喷射管提升速度或停止提升；
B．降低喷水压力、流量进行原地灌浆；
C．喷射水流中掺加速凝剂；
D．加大浆液密度或灌浆水泥砂浆、水泥粘土浆；
E．向孔内冲填砂、土等堵漏材料。
（6）在高喷灌浆过程中，水泥用量根据现场土层情况确定，保证180～250kg/m（180度摆喷）。
（7）供浆正常情况下，孔口回浆密度变小、不能满足设计要求时，拟采取加大进浆密度或进浆量的措
施予以处理。
（8）装、卸喷射管时，采取措施密封、加快装卸动作以防止喷嘴堵塞。
（9）高喷灌浆结束后，充分利用孔口回浆或水泥浆液对已完成孔进行及时回灌，直至浆液面不下降为
止。
（10）施工中如实记录高压旋喷灌浆的各项参数、浆液材料用量、异常情况及处理等。
五、质量保证措施
(1) 设备安装平稳对正，开孔前须严格检查桩位和开孔角度。施工时应控制好高喷桩的标高。
(2) 保持引孔泥浆性能，孔壁完整，不坍孔，确保高喷管顺利下至孔底。
(3) 高喷管下井前需在井口试验检查，防止喷嘴堵塞。
(4) 高喷管下至距孔底0.5m时，应先启动浆泵送浆，同时旋转下放，下至于孔底（开喷深度）后，再
启动高压泵和空压机，各项参数达到要求后方可提升，提升速度控制在8～15cm/min。
（5）高压旋喷作业时各压力参数如下：
三重管：
浆压：0.2～3 MPa
水压：20～30 MPa
气压：0.4～0.7 MPa
两重管：
浆压：20 MPa
气压：0.4～0.7 MPa
直径达到Φ1300mm的旋喷桩采用三重管，小于Φ1300mm的旋喷桩可采用双重管。
(6) 浆液配制必须严格按照配比均匀上料，经常检查测定浆液比重，并做好记录。
(7) 高喷作业中，必须注意观察水、气、浆（两重管为气、浆压）压力和流量达到设计要求，发现异常，
要立即停止提升，查明原因，及时处理。
(8) 分节拆卸高喷管时，动作要快，尽量缩短停机时间。
(9) 因故停机（卸管或处理故障）时，需将近高喷管下放至超过原高喷深度0.1～0.5 m处，重新开机
作业，以避免回灌体出现新层。
(10) 遇到较硬地层时应降低提升速度，高喷参数达不到要求孔段应进行复喷。
(11) 采用两序施工（间隔一个）防止串孔。
(12) 为确保回灌体强度，冒浆不得回收和利用。
(13) 遇漏水孔段，应停止提升，继续注浆，冒浆后再提升；漏失严重时应采取堵漏措施，并做好记录。
(14) 高喷作业时，各岗位要明确分工，统一指挥，协调一致。
(15) 高喷结束后，要立即清洗管路设施。
(16) 各种记录资料及时整理上报。
六、成本分析
七、实施效果
在旋喷桩止水帷幕实施后，在基坑的开挖过程中，发现桩间漏水点比较少，只在局部发现过漏水点，在发现的漏水点处通过注水玻璃双液浆的方式进行处理，能比较迅速的堵住漏水点，总体来说，效果比较好，
达到了预期效果。
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