新建铁路宝鸡至兰州客运专线兰州枢纽BL-LZSN-1段
工程管理部
桥梁工程技术交底
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中铁二十一局宝兰客专兰州枢纽工程项目部五分部
二零一三年三月
目 录
第一章 旋挖钻钻孔施工技术交底 ................................ 1 第二章 人工挖孔桩施工技术交底 ................................ 8 第三章 桩基础钢筋笼施工技术交底 ............................. 17 第四章 第五章 第六章 第七章 水下混凝土施工技术交底 ............................... 24 明挖基础施工技术交底 ................................. 31 承台施工技术交底 ..................................... 41 墩身施工技术交底 ..................................... 51
第一章 旋挖钻钻孔施工技术交底
一、编制依据
《铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ203-2008） 《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2003）
二、适用范围
适用于铁路桥梁桩基旋挖钻钻孔施工。施工前应根据不同的地质采用不同的钻头。 三、交底内容
1、施工准备
(1)熟悉图纸，收集地形、地质、水文资料，核对现场施工情况。
(2)进行场地踏勘，对既有架空电线、地下电缆、给排水管道等设施，如果妨碍施工或对安全操作有影响，应采取清楚、改移、保护等措施妥善处理。
(3)按照基线控制网及桥墩设计坐标，用全站仪精确放出桩位，加设护桩。 (4)平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实。钻机不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。根据施工组织设计，合理安排泥浆池、沉淀池的位置。
(5)钻孔场地在浅水时，宜采用筑岛法。顶面通常高出施工水位0.75～1.0m。筑岛面积按钻孔方法、设备大小等决定。
⑹测设桩位测量地面及护筒高程，确定钻孔深度。 (7)架设电力线路。配备合适的变压器或柴油机。 (8)组织材料、设备进场。 2、工艺流程
旋挖钻钻孔施工工艺流程如图3-1所示 3、施工工艺 (1) 埋设护筒
①钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。护筒一般用4～８mm厚的钢板加工制成，护筒内径比桩径至少大20cm，保证护筒呈圆筒状且不变形。
②护筒中心竖直线应与桩中心线重合，偏差不得超过50mm，竖直线倾斜不大于l%。 ③旱地、筑岛处护筒可采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实。水域护筒设置，严格注意平面位置、竖向倾斜均需符合规范要求。深水基础中得护筒，平面位置的偏差也适当调整到80mm以内。沉入时可采用压重、振动、锤击并辅以筒内除土的办法。
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平整场地
④护筒高度宜高出地面0.3m或水面1.0～2.0m。当钻孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位2.0m以上。若承压水位不稳定或稳定后承压水位高出地下水位很多，应先做试桩，试桩结果通知技术人员，进行调整。当处于潮水影响地区时，应高出最高施工水位1.5～2.0m，并应采取稳定护筒内水头的措施。
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桩位放样 制作护筒 钻机拼装 挖埋护筒 钻机就位 旋挖钻进 中间检查 终 孔 清 孔 测孔深、孔径 钢筋笼制作 导管拼装、试压 测 孔 安放钢筋笼 安放导管 开挖泥浆池 泥 浆 制 备 补浆、测指标 测孔深、泥浆比重、钻进速度 测孔深、孔径、孔斜度 注清水、换泥浆、测比重 二次清孔 检查泥浆比重及沉渣厚度 灌注混凝土 凿 桩 桩基检测 制作混凝土试件，测量混凝土面高度和导管埋深深度 图3-1 旋挖钻钻机钻施工工艺流程
⑤护筒埋置深度在旱地或筑岛处为2～4m，特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。有冲刷影响的河床，应沉入局部冲刷线以下不小于1.0～1.5m。
⑥护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。 (2) 泥浆制备
旋挖钻机在粉砂土层、夹砂土层、地下水位较高的地区进行钻孔施工时，应采用性能良好的泥浆，以抑制地下水、悬浮钻渣、稳定孔壁，防止坍孔。
泥浆性能指标：相对密度1.02-1.10，粘度18-22s，含砂率≤4%，胶体率≥95，失水率≤20ml/30min，泥皮厚度≤3mm， PH值8-11。
在现场设置泥浆池、沉淀池等泥浆循环净化系统。泥浆池、沉淀池的池面高程应比护筒低0.5～1m，以利于泥浆回流畅顺，位置布局要合理，不得妨碍吊机和钻机行走。泥浆池的容量为每桩孔的排渣量，沉淀池的容量应为每桩孔排渣量的1.5～2倍。
(3)钻孔施工
钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。就位完毕，施工队对钻机就位自检。
钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料，针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。
钻机就位平稳，在钻进和运行中不应产生位移和沉陷。钻杆要垂直，旋挖筒中心对正桩中心。
开钻时使用低档慢速钻进，钻至护筒以下1m后再以正常速度钻进。在钻孔过程中钻机提钻甩渣复位后，应检查钻头是否对中。挖钻机施工初期，提升钻斗时，避免因筒斗下部产生较大的负压力作用产生“吸钻”现象而造成孔壁缩颈，须对筒式钻斗的筒壁对称加焊护壁钢板（或增设导流槽）进行改进，以减少钻孔缩颈现象的发生。
钻孔作业应分班连续进行，在砂粘土和砂土中钻进，直接用旋挖筒成孔和取渣。在砾石和砂卵石层中钻进，应先用螺旋钻头将其松动，再用旋挖筒取渣。
严格控制钻进速度，钻斗升降速度过快时，易造成孔壁缩颈、坍塌事故。钻斗升降速度宜控制在0.75-0.80m/s，在粉砂层或亚砂土层时，钻斗升降速度应更加缓慢。
钻进施工过程中应保证泥浆面始终不得低于护筒底部500mm以上，以保证孔壁的稳定。
测量钻进深度用测绳系重锤（1～2kg）从孔底量至护筒顶部，应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取渣样保存。
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钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，应做好孔桩及钻机的保护措施。
钻至设计标高后，相对延长旋挖筒取渣的时间，保证能够取尽钻渣，但不能加压，以免超钻。
当钻孔深度达到设计要求时，采用检孔器和测绳等仪器对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。
采用全护筒跟进成孔时，可不用泥浆护壁。 (4)清孔
①钻孔深度达到没计标高后,应对孔深、孔径进行检查，符合设计要求后方可清孔。 ②清孔方法应根据设计要求与现场实际情况可采取换浆、抽浆、掏渣等方法进行清孔，孔后泥浆指标和沉渣厚度应满足成孔灌注要求。
③在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。
④不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。 (5)钢筋笼安装
①桩基础钢筋笼由钢筋加工场制作成型，运至桩基施工现场，再由汽车吊进行吊装入孔。钢筋笼运输和吊装时不得使骨架变形。在加强箍筋内焊接三角支撑，以加强其刚度。
②较短的桩基，钢筋笼一般制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼分段加工，在钻孔现场进行对接。
③钢筋骨架保护层采用绑扎混凝土垫块的方法设置，混凝土预制块为圆形，中心留孔，穿钢筋与桩基主筋焊接。保护层垫块沿竖向每隔2米设置一道，每道均匀布置4块垫块。
④骨架定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，将定位筋与骨架焊接。将定位筋固定在护筒上，或用型钢或钢管穿过定位筋，将钢筋笼掉在护筒顶。
(6)水下混凝土灌注 ①安装导管
导管采用φ25-30cm钢管，每节2～3m,配1～2节1～1.5m的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。
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导管安装后，其底部距孔底有30 ～ 40cm 的空间。 ②首批封底混凝土
计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，把导管下口埋入混凝土不小于1m不不宜于大于3m深。
③水下混凝土浇灌
打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。
注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2～4m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。
混凝土灌注到接近设计标高时，控制混凝土灌注速度，确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后清除桩头。 四、质量检查及检验标准
1、钻孔桩成孔质量标准（表4-1）
表4-1 钻孔桩成孔质量标准
项目 孔的中心位置（mm） 群桩：100 单桩：50 规定值或允许偏差 孔径（mm） 不小于设计桩径 钻 孔 桩 沉淀厚度（mm） 倾斜度（%） 钻孔：<1 孔深（m） 摩擦桩：不小于设计规定 支承桩：比设计深度超深不小于0.05 摩擦桩：符合设计要求，设计未规定时，对于直径≤1.5m的桩，≤200；对于桩径＞1.5m或桩长＞40m或土质较差的桩，≤300 支承桩：不大于设计规定，设计未规定时≤50 5
清空后泥浆指标 相对密度：1.03-1.10；黏度：17-20Pa*S；含砂率：<2%；胶体率：＞98% 2、钻孔桩成桩质量标准（表4-2）
表4-2 钻孔桩实测项目
项次 检 查 项 目 1 混凝土强度(MPa) 群桩 2 桩位(mm) 排架桩 孔深(m) 孔径(mm) 钻孔倾斜度(mm) 允许 极值 3 4 5 规定值或允许偏差 在合格标准内 100 50 100 不小于设计 不小于设计 测绳量：每桩测量 探孔器：每桩测量 全站仪或经纬仪：每桩检查 检查方法和频率 按规范要求 0.5%桩长，且不大于200 垂线法：每桩检查 ±50 水准仪测骨架顶面高程后反算：每桩检查 6 钢筋骨架底面高程(mm) 五、注意事项
1、钻孔作业应分班连续进行，及时填写施工记录表，交接班时应交代钻进情况及下一班应注意事项；
2、泥浆初次注入时，应垂直向桩孔中间进行入浆，避免泥浆沿护筒壁冲刷孔壁使其底部孔壁松散坍塌；
3、钻机施工过程中应保证泥浆面始终不得低于护筒底部，以保证孔壁的稳定。 4、定时对钻孔泥浆性能指标进行检验，不符合要求时要及时调整；每班检查孔体偏斜情况，及时采取纠偏措施。
5、在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。
6、钢筋骨架和检孔器应使用吊机垂直、平稳放入孔内，避免破坏孔壁，造成废桩事故。
7、桩孔砼灌注时，孔内泥浆引流至泥浆池内，利用于下一基桩钻孔护壁中。 8、设专人清除沟槽沉淀物，多余的泥浆要及时排除坑槽，保证不淤塞，维护泥浆沟、沉淀池、泥浆池的工作性能 六、安全环保要求
1、安全要求
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⑴所有作业人员进入施工现场必须戴好安全帽。
⑵钻机必须安装牢固。钻机就位前，平整压实场地，再铺垫铁板后，钻机就位，防止倾覆。
⑶施工现场的电器设备必须有专人保管，使用中实行一机一闸一箱一保护，严禁一闸多用。注意用电安全，电线不能直接敷设在地面上，应采取架空措施。配电箱加锁。
⑷钻孔中，应注意观察有无漏浆现象，随时补充泥浆，保证孔内水位，防止坍塌。 ⑸在钻孔附件设置醒目标志和围栏，以防止人员掉入孔内。 ⑹吊车作业需要有专人负责指挥。 ⑺严禁在雨中进行电焊作业。
⑻桩机检修时，高空作业必须系好安全带。 2、环保要求
((1)出孔弃土要及时转运，弃于指定地点，不得随意倾泻，污染环境.
(2)机械检修时，底部垫厚塑料布隔绝地面并用容器接装油料，防止油料污染。 (3) 严禁随意排放泥浆，造成环境污染。泥浆应沉淀处理后排放，并符合环保要求，必须及时清运渣土，防止污染。。
(4) 应注意混凝土生产、水泥运输等产生的粉尘对环境影响。混凝土所用材料，特别是外加剂，应满足环保要求。
(5)混凝土运输、泵送过程中，严禁抛洒，多余、少量混凝土应合理利用。 (6)混凝土施工过程中，应采取消音、减噪等防护措施。施工时间应尽量与附近居民休息时间错开。
(7)建筑用废水须先沉淀，再排入生活用污水管道，或回收利用，防止污染水域。 (8)搞好驻地环境卫生、食品卫生、饮水卫生，定期消毒。
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第二章 人工挖孔桩施工技术交底
一、编制依据
《铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ203-2008） 《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2003） 二、适用范围
挖孔灌注桩适用于无地下水或少量地下水，且较密实的土层或风化岩层。 三、交底内容
1、施工准备
⑴场地平整，清除地表四周的危石浮土，铲除松软土层并夯实。 ⑵测量放样，定出桩孔准确位置，并设置保护桩经常进行检察。 ⑶孔口四周挖好排水沟，做好排水系统，雨季时要搭好孔口雨棚。 ⑷安设提升设备，布设做好出渣道路。
⑸合理堆放材料和机具设备，使其不增加孔壁压力，防止塌孔。 2、工艺流程
挖孔桩施工工艺如图3-1所示 3、施工工艺 (1)开孔
开孔前应按施工图纸准确放线，确定桩位中心位置，并向桩心位置四周引出四个控制点，以控制桩心。
在地面人工挖深0.5-1m，安放模板，浇筑混凝土井圈,井圈孔径大于设计5-10cm，井圈上口比周围地面高出30cm以上避免井口进水。
将护桩引到井圈上面，再次用经测量校核后用红油漆标识清楚，通过这四个控制点校核孔中心位置和垂直度，并在井圈上测量出圈顶标高，将标高用油漆写在圈顶上，以便施工过程中经常测量和控制挖孔深度。
(2)开挖
①挖孔施工应根据地质和水文地质情况，因地制宜选择开挖方式。根据不同地质情况，可分为人工开挖、风镐开挖及爆破开挖。
A、粘土、淤泥、流砂的开挖方法
对于孔内的粘土、淤泥、流砂层，可用人工使用铁铲、锄头进行开挖。孔内挖土采用分段开挖方式，对于粘土层，一般0.5m～1.0m为一个施工段，浇筑混凝土护壁，待
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钢筋骨架制作 砼配合比试验 成桩 图3-1 挖孔桩施工流程图
护壁混凝土达到强度后，才能进入下一施工段；对于软弱地层、涌水、涌沙地层，采用0.3m～0.5m为一个施工段，确保安全。
B、强风化岩层、中风化岩层的开挖方法
对于强风化岩层、中风化岩层，可采用风镐开挖，由空压机带动风镐。一般1.0m为一个施工段，浇筑混凝土护壁。
C、坚硬致密微风化岩层的开挖方法
挖孔桩开挖进入微风化岩层后，根据现场实际情况，可采用浅眼松动爆破技术进行爆破。
②桩孔必须每开挖一节、浇筑一节护壁。每开挖一节，要检查桩孔的直径、孔位及井壁弧度，不满足时要修整孔壁至合格。每节保存一次地质渣样，地层变化时要及时取
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施工准备 桩位中心放样 锁口井圈施工 布孔开挖 覆盖层直接开岩层爆破 卷扬机吊运出渣 护壁砼施工 成孔验收 桩身钢筋骨架吊装 桩身砼浇筑 砼试块制作
样，如果与设计资料不符，及时向技术人员反应。
③在挖孔过程中施工人员必须熟悉所挖孔的地质情况，井上和井下之间应保持良好的联络信号。勤检查，注意土层的变化，当遇到流沙、大量地下水等影响挖土安全时，要立即采取有效防护措施后，才能继续施工。
④人工挖孔，以三到四名工人为一组，井下工人使用风镐、短把铁锹、羊镐等工具开挖，井上工人使用小卷扬机、将开挖出的土方、石块吊出，弃运至指定的地方。
(3)护壁
为防止塌孔，每一层土方开挖后应进行护壁。桩孔必须挖一节、浇筑一节护壁，地质较好护壁高度一般为1m，严禁只挖不及时浇筑护壁的冒险作业。对软弱地层、涌水、涌沙地层，护壁段高可减少为0.3-0.5m一段。护壁厚度根据设计及现场实际情况，一般为15-20cm。
①护壁钢筋笼
地层结构比较稳定时，护壁可采用素混凝土；地层结构松散，挖孔过程中易垮塌时，护壁需设置钢筋网，由Φ16主筋及φ8箍筋连接而成，钢筋间距为20cm。在每节护壁搭接部分，留设钢筋头与下节护壁接茬。
②护壁模板
护壁模板采取组合式钢模板拼装而成，拆上节，支下节，循环周转使用。模板呈圆台体形状，其上口的直径等于设计桩径，下口的直径大于设计桩径3-5cm左右，高100cm，背后焊接三角铁作为骨架起支撑作用，相邻两块模板拼缝要预留2cm间隙。模板间用卡具连接。可在外部加设支撑，以确保混凝土浇灌操作。用木条填塞预留缝隙，以方便拆卸。
③浇筑护壁混凝土
护壁混凝土强度按照设计要求配比，采用机械拌制。在混凝土内应掺一定数量速凝剂，以尽快达到强度要求。浇筑护壁时，用卷扬机加吊桶垂直运输，人工浇筑如图3-2护壁形式。为了防止模板产生偏移，应对称下料，用振动棒进行振捣。
④护壁砼达到一定强度后(常温下24小时)便可拆模, 如拆模后发现护壁有蜂窝、漏水现象，要及时加以堵塞和导流，保证护壁混凝土强度及安全。复核桩孔平面位置、垂直度和直径，开挖下一段土方,继续支模灌注护壁混凝土,如此循环,直到挖至设计要求的深度。新浇筑的护壁混凝土强度低于2.5MPa时，不得进行爆破作业。
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护壁梯套护壁钢筋桩身钢筋
图3-2 挖孔桩构造示意图
若孔底发现地质复杂或开挖中发现地质不良情况（如陷穴、溶洞、薄层泥岩、不规则软弱层等），应立即通知技术人员
(5)通风、排水及照明 ①通风
挖孔过程中经常检查有害气体浓度，特别是遇腐殖土和进入岩层开挖，超挖规定标准时，每日开工前需通过高压风管对孔底进行送风5分钟后，方可下人，同时在施工过程中也应该经常送风。
②排水
挖孔桩施工期间应特别注意孔桩边及桩内排水。孔桩施工前沿孔桩砌筑排水沟。地下水给人工挖孔桩施工带来许多困难。含水层中水开挖时破坏了其平衡状态，使周围的静态水充入桩孔内，从而影响了人工挖孔桩的正常施工。
A、地下水不大时
可在一侧挖集水坑，用潜水泵抽水，边抽水边开挖，成孔后及时浇筑相应段的混凝土护壁，然后继续下一段的施工。
B、水量较大时
当用施工孔自身水泵抽水，也不易开挖时，应从施工顺序考虑，采取对周围桩孔同时抽水，以减少开挖孔内的涌水量，并采取交替循环施工的方法。
③照明
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孔桩施工过程中必须保证作业面明亮。照明采用在井下放100w防水带罩灯泡，采用12v低电压。
(3)钢筋笼安装
①桩基础钢筋笼由钢筋加工场制作成型，运至桩基施工现场，再由汽车吊进行吊装入孔。钢筋笼运输和吊装时不得使骨架变形。在加强箍筋内焊接三角支撑，以加强其刚度。
②较短的桩基，钢筋笼一般制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼分段加工，在钻孔现场进行对接。
③钢筋骨架保护层采用绑扎混凝土垫块的方法设置，混凝土预制块为圆形，中心留孔，穿钢筋与桩基主筋焊接。保护层垫块沿竖向每隔2米设置一道，每道均匀布置4块垫块。
④骨架定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，将定位筋与骨架焊接。将定位筋固定在护筒上，或用型钢或钢管穿过定位筋，将钢筋笼掉在护筒顶。
(4)砼灌注
挖孔桩混凝土灌注按孔内渗水量大小分两种，混凝土干施工法和水下灌注混凝土施工法。
当渗水量≤6mm/min时，采用混凝土干施工法 当渗水量＞6mm/min时，采用水下灌注混凝土施工法。 ①干灌
当钢筋笼在井筒中就位以后，桩孔内基本无水时，采用常规的混凝土浇筑方法即干灌施工。浇筑前要抽干孔内积水，清除孔内杂物，抽水的潜水泵要装设逆流阀，保证提出水泵时，不致使抽水管中残留水又流入孔桩内。如果孔内的水抽不干净，提出水泵后采用人工清除干净。
混凝土入孔可采用砼输送泵泵送入孔，坍落度按泵送混凝土控制。也可采用在井口的上方搭设支架，利用溜槽和串筒送砼入孔。串筒底面距混凝土面不大于2m，随着混凝土表面不断上升逐步减少串筒数量。串筒送砼入孔时混凝土坍落度宜控制在7～9cm，拌和时间不得少于90秒。严禁在井口向井下抛铲或倾倒混凝土料，以免产生离析现象，影响混凝土整体强度。
每层灌注高度不得大于60cm，由井下工人用插入式振动器捣振，插入形式为垂直式，插点间距约40～50cm，应做到“快插慢拔”，以保证混凝土的密实度。
孔内的混凝土必须一次连续灌注完成，不留施工缝。
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②水下混凝土灌注
当渗水量较大时，采用水下灌注混凝土施工法 A、安装导管
导管采用φ25-30cm钢管，每节2～3m,配1～2节1～1.5m的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管安装后，其底部距孔底有30 ～ 40cm 的空间。 B、首批封底混凝土
计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，把导管下口埋入混凝土不小于1m不不宜于大于3m深。
C、水下混凝土浇灌
打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。
注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2～4m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。
混凝土灌注到接近设计标高时，控制混凝土灌注速度，确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后清除桩头。 四、质量检查及检验标准
1、人孔挖孔桩成孔质量要求（表4-1）
表4-1 挖孔桩成孔质量标准
项 目 孔的中心位置钻孔桩 （mm） 孔径（mm） 倾斜度（%） 规定值或允许偏差 群桩：100 单桩：50 不小于设计桩径 挖孔：<0.5 13
孔深（m） 摩擦桩：不小于设计规定 支承桩：比设计深度超深不小于0.05 摩擦桩：符合设计要求，设计未规定时，对于直径≤1.5m的桩，沉淀厚度（mm） ≤200；对于桩径＞1.5m或桩长＞40m或土质较差的桩，≤300 支承桩：不大于设计规定，设计未规定时≤50 清空后泥浆指标 相对密度：1.03-1.10；黏度：17-20Pa*S；含砂率：<2%；胶体率：＞98% 2、人孔挖孔桩成孔质量要求（表4-1）
表4-2 挖孔桩实测项目
项次 检 查 项 目 1 混凝土强度(MPa) 群桩 2 桩位(mm) 排架桩 孔深(m) 孔径(mm) 钻孔倾斜度(mm) 允许 极值 3 4 5 规定值或允许偏差 在合格标准内 100 50 100 不小于设计 不小于设计 测绳量：每桩测量 探孔器：每桩测量 全站仪或经纬仪：每桩检查 检查方法和频率 按规范要求 0.5%桩长，且不大于200 垂线法：每桩检查 ±50 水准仪测骨架顶面高程后反算：每桩检查 6 钢筋骨架底面高程(mm) 五、注意事项
1、人工挖孔桩施工时相邻两桩孔间净距离不得小于3倍桩径，当桩孔间距小于3倍间距时必须间隔交错跳挖。
2、孔口处应设置高出地面至少300mm的护圈。
3、在保证桩孔直径的前提下，孔壁凹凸可不进行处理，孔壁支护不得占用桩径尺寸。护壁混凝土不作为桩身的一部分，不得侵占主体孔径。
4、每节段开挖及护壁混凝土浇筑后，复核桩孔垂直度和孔径。确保桩身垂直度偏差小于0.5%桩长且不大于200mm。上下节护壁的搭接长度不得小于50mm。
5、浅眼松动爆破时，必须控制打眼深度和炸药用量，避免对成型护壁的影响。 5、每节护壁均应在当日连续施工完毕；
6、护壁混凝土必须保证密实；发现护壁有蜂窝、渗水现象时，应及时补强加以堵
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塞或导流，防止孔外水通过护壁流入孔内，以防造成事故；
7、不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注所壁混凝土。 五、安全环保要求
1安全要求
(1) 孔桩开挖过程中，必须有专人巡视各开挖桩孔的施工情况，严格做好安全监护。桩孔必须挖一节、浇筑一节护壁，严禁只挖不及时浇筑护壁的冒险作业。桩孔护壁后，在无可靠的安全技术措施条件下，严禁破砼壁修孔。
(2) 孔桩开挖应交错进行。桩孔成型后即应验收浇注桩心混凝土。正在浇注混凝土的孔十米半径内的其他桩孔下严禁有人作业。
(3)桩孔开挖后，现场人员应注意观察地面和建（构）筑物的变化。桩孔如靠近旧建筑物或危房时，必须对旧建筑物或危房采取加固措施后才能施工。
(4) 每作业班组不得少于3人，作业人员必须身体健康，井下作业人员必须戴安全帽、安全带，安全绳必须系在孔口。每次作业前应检查摇架架体与绳索、保险钩、制动装置是否完好有效。井内人员不得乘坐吊桶或脚踩护壁上下井孔，必须另外配备钢丝绳及滑轮并有保护装置。
(5) 为防止高处落物与落物打击，在施工区域设安全警戒线，并挂示警牌。孔深挖至超过操作人高度时，应必须及时有孔口或孔内装设靠周壁略低的半园平护板。吊渣桶上下时，孔下人员应壁于护板下。护板位置应随孔深增加，往作业面下引。在孔内上下递物和工具时，严禁抛掷和下掉，必须严格用吊索系牢。
(6)孔口井圈设置井盖，在完工、息停工期间应始终覆盖并保证正确位置，井盖强度、刚度应能承受100kg的重量，防止人员误入或杂物进入。
(7)井孔内设100W防水带罩灯泡照明，电压为12V低电压，电缆为防水绝缘电缆。 (8) 挖孔抽水时，须在作业人员上地面后进行，抽水后检查断开电源才准下孔。 (9) 每次下孔作业前必须先通风，作业过程中必须保持继续通风。为预防有害气体或缺氧等中毒，必须对孔内气体抽样检测。凡一次检测有毒含量超过容许值时，应立即停止作业，进行除毒。
(10) 入岩部分需爆破时，必须制定方案报当地公安部门审批。孔内实施爆破时，严格按照设计控制装药量及布眼，井下全部人员必须从井孔内撤离；划定安全距离，闪电雷鸣时禁止装药、接线，施工操作严格按照安全操作规程办事，爆破后向孔内强制输送清洁空气，排除有害气体，待有害气体排完后方可下井。
(11)挖孔弃土要及时转运，距井口四周5m范围内不得堆积余土杂物；禁止任何车
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辆在桩孔边5m内行驶。
8.2环保要求
(1)挖孔弃土要及时转运，弃于指定地点，不得随意倾泻，污染环境. (2)桩基排水应采取措施，保护环境不受污染。
(3)应注意混凝土生产、水泥运输等产生的粉尘对环境影响。混凝土所用材料，特别是外加剂，应满足环保要求。
(4)混凝土运输、浇筑过程中，严禁抛洒，多余、少量混凝土应合理利用。 (5) 混凝土施工过程中，应采取消音、减噪等防护措施。施工时间应尽量与附近居民休息时间错开。
(6)建筑用废水须先沉淀，再排入生活用污水管道，或回收利用，防止污染水域。 (7)搞好驻地环境卫生、食品卫生、饮水卫生，定期消毒。
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第三章 桩基础钢筋笼施工技术交底
一、编制依据
《铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ203-2008） 《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2003） 《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2003。 二、适用范围
适用于铁路的桥梁桩基钢筋笼施工。 三、交底内容
1、施工准备
(1)钢筋加工场地硬化、并对原材料区、加工区、成品存放区规划区分。 (2)原材料进场、 报验，试验合格后才进行使用
(3)人员设备组织，钢筋工、电焊工等人员和断筋机、电焊机、调直机等设备进场。 (4)架设电力线路。并根据现场实际情况配置变压器和发电机。 (5)制作钢筋笼加工工具。 2、材质要求
(1)钢材的种类、型号及尺寸规格应符合设计文件的规定要求。 (2)钢材进货时，要有材质证书，并应妥善保管，防止锈蚀。
(3)钢筋进场后，应进行抽检，其力学性能测试应符合设计及规范要求。 (4)焊接用的钢材，应做可焊接质量的检测，主筋搭接接头长度、质量应符合相关规范要求。
3、施工工艺 (1)钢筋加工 ①除锈
钢筋均应清除油污和锤打能剥落的浮皮、铁锈。大量除锈，可通过钢筋冷拉或钢筋调直机调直过程中完成；少量的钢筋除锈，可采用电动除锈机或喷砂方法除锈，钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷或砂轮等方法进行。
如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等，已伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用，带有蜂窝状锈迹钢筋，不得使用
②矫直
对局部曲折、弯曲或成盘的钢筋应加以调直。钢筋调直使用卷扬机拉直和用调直机
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调直。在缺乏设备时，可采用弯曲机、平直锤或人工锤击矫直粗钢筋和用绞磨拉直细钢筋。
③下料
根据配料表要求长度将钢筋截断，直径40mm 以下的钢筋可用断筋机切割；直径12mm 以下的可用砂轮机切割。切割时要保证断料的长度准确性。
④弯曲成型
根据图纸和配料单所表示的规格、尺寸弯曲成型，其误差应满足表3-1要求。
表3-1 钢筋弯钩制作
弯曲 部位 弯曲 角度 形状图 钢筋 种类 弯曲 直径D 平直部分 长度 180° R235 ≥2.5d ≥3d HRB335 末端 弯钩 135° HRB400 Φ8-Φ25 ≥4d Φ28-Φ40≥5d Φ8-Φ25 ≥4d ≥5d 90° ⑤钢筋的焊接接长
主筋的接长焊接可采用电弧焊和闪光对焊 A、采用闪光对焊时，应做到： a、接头处不得有横向裂纹。
HRB335 ≥10d b、与电极接触的钢筋表面，对钢筋不得有明显烧伤 c、接头处的弯折不得大于4°。
d、接头处的钢筋轴线偏移不得大于0.1倍的钢筋直径，同时不得大于2mm。 B、采用钢筋电弧焊时，应做到：
a、焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤。 b、接头处不得有裂纹。
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c、咬边深度，气孔、夹渣的数量和大小以及接头偏差，应符合表3-2要求。
表3-2 钢筋电弧焊接头尺寸偏差及缺陷允许值 名称 帮条沿接头中心线的纵向偏移 接头处弯折 接头处钢筋轴线的偏移 焊缝厚度 焊缝宽度 焊缝长度 横向咬边深度 在长2D的焊缝表面上 数量 面积 单位 mm 0 mm mm mm mm mm 个 mm 4 0.1d 3 +0.05d 0 +0.1d 0 -0.5d 0.5 2 6 接头型式 帮条焊 0.5d 4 0.1d 3 +0.05d 0 +0.1d 0 0.5d 0.5 2 6 搭接焊 钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝。双面焊缝困难时，可采用单面焊缝。
钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d
钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积。帮条长度，如用双面焊缝不应小于5d，如用单面焊缝不应小于10d
施焊时，引弧应在帮条或搭接钢筋的一端开始，收弧应在帮条或搭接钢筋端头上，弧坑应填满。多层施焊时，第一层焊缝应有足够的熔深。主焊缝与定位焊缝，特别是在定位焊缝的始终端，应熔合良好。
钢筋的钢筋接头要按要求进行抽样检查，符合设计及规范后投入使用。 (2)钢筋笼制作
①钢筋笼可按设计长度和设备吊装能力，采用整根或分段制造。当采用分段吊装时，要先在加工厂进行试拼对接合格，再分开吊装，保证对接钢筋连接质量。
②加强筋设于主筋内侧，第一道加强筋距承台底40cm，最下一道设于钢筋底面以上10cm，中间部分自上而下每2m设一道，零数可在最下二段骨均分配，但不得大于2.5m。主筋搭接焊时，同一断面内的钢筋接头不得超过总钢筋数的50%，两个接头的间距不小
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于35d，并不小于500mm。主筋的焊接，钢筋场内采用双面焊：不小于5d（d主筋直径）；现场对接时，两节之间主筋可采用单面焊，焊缝长不小于10d。
③钢筋笼制造在专用胎具上或台架上进行，下料前，必须先进行拉直，然后对号加工下料，并分类标识排放。钢筋的间距必须至少采用两个间距定型固定架来进行固定，禁止工人手扶固定间距，保证其主筋和箍筋的轴线、平顺度和间距符合设计和规范误差要求。
④在钢筋笼上端要均匀设置吊点，其吊点要有足够的强度和刚度，保证钢筋笼在起吊时不致变形。
⑤钢筋笼采用与桩体混凝土同等级（或高一级）的砼垫块或厂制同性能等级的成品砼垫块。垫块厚5cm，直径为17cm，在中心预留12mm圆孔，在圆孔中穿Φ10mm钢筋焊接固定在主筋上。垫块竖向每2m对称布置一圈，上下层梅花形错开，每圈不少于4个；在孔口加强段竖向每1m对称布置一圈，每圈不少于4个，保证主筋净保护层达到7cm的设计标准。
(3)钢筋笼的运输和存放
①钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放场地采用混凝土硬化地面并高出原地面，下垫枕木，上盖篷布，以免受潮或沾上泥土。每组骨架的各节段按墩桩号、节段号排序，挂牌标志(如用于几号墩位几号桩基、节段、长度、是否检验过等)，便于使用时按顺序装车运出。
②钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。钢筋笼运输时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等。
(3)声测管安装 ①声测管材料
声测管采用钢管，内孔径50mm、壁厚不小于3.0mm。其数量及布置按设计要求均匀设置。
②声测管加工
声测管在钢筋笼制造场预先安装在已成型的钢筋笼上。声测管必须下端封闭，上端加盖，确保管内畅通、无异物；声测管固定采用U型筋及绑扎双保险的固定措施与钢筋笼连接牢固；声测管采取外加套筒焊接方式进行对接，严防连接处断裂或堵管现象；连接处要光滑过渡，不漏水；管口要高出桩顶100mm以上，且各声测管管口高度要一致。
③声测管成型
成桩后的声测管要垂直、相互平行，严禁堵塞现象。
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(4)钢筋笼吊装
①钢筋笼入孔，由吊车吊装。在安装钢筋笼时，采用两点起吊。第一吊点设在骨架的上部，第二吊点设在骨架下部。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第二吊点停吊，继续提升第一吊点。随着第一吊点不断上升，慢慢放松第二吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。钢筋笼直径大于1200mm，长度大于6m时，对起吊点处予以加强加固，适当增加吊点处箍筋，控制焊接质量，以保证钢筋笼在起吊时不致变形或脱落。吊放钢筋笼入孔时要对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后要徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍要停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下放。
②第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，在加强箍筋下穿进型钢，将钢筋骨架临时支撑在孔口型钢上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接，连接采用单面搭接焊连接。连接时上、下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线在一直线上，不得出现转折。连接时先连接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再连接其它所有的接头，接头位置必须按50％接头数量上下错开至少35d。接头连接好后绑扎箍筋，完成后骨架吊高，抽出支撑型钢后，下放骨架。如此循环，使骨架下至设计标高。
③骨架最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，采用箍筋加套管措施。钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位于框架或机座上，防止在灌注混凝土过程中出现浮笼现象。钢筋笼定位后，尽量在6h内浇注混凝土，防止坍孔。 四、质量检查及检验标准
1、钻孔桩成孔质量标准（表4-1）
表4-1 钻孔桩成孔质量标准
项目 孔的中心位置（mm） 钻孔桩 孔径（mm） 群桩：100 单桩：50 不小于设计桩径 规定值或允许偏差 倾斜度（%） 钻孔：<1 孔深（m） 摩擦桩：不小于设计规定 支承桩：比设计深度超深不小于0.05 21
摩擦桩：符合设计要求，设计未规定时，对于直径≤1.5m的桩，沉淀厚度（mm） ≤200；对于桩径＞1.5m或桩长＞40m或土质较差的桩，≤300 支承桩：不大于设计规定，设计未规定时≤50 清空后泥浆指标 相对密度：1.03-1.10；黏度：17-20Pa*S；含砂率：<2%；胶体率：＞98% 2、钻孔桩成桩质量标准（表4-2）
表4-2 钻孔桩实测项目
项次 检 查 项 目 1 混凝土强度(MPa) 群桩 2 桩位(mm) 排架桩 孔深(m) 孔径(mm) 钻孔倾斜度(mm) 允许 极值 3 4 5 规定值或允许偏差 在合格标准内 100 50 100 不小于设计 不小于设计 测绳量：每桩测量 探孔器：每桩测量 全站仪或经纬仪：每桩检查 检查方法和频率 按规范要求 0.5%桩长，且不大于200 垂线法：每桩检查 ±50 水准仪测骨架顶面高程后反算：每桩检查 6 钢筋骨架底面高程(mm) 五、注意事项
1、对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于18米，以减少现场焊接工作量。
2、钢筋笼的制作必须使用胎具，严格控制钢筋间距和顺制度。
3、分段制做的钢筋笼，主筋搭接焊时，钢筋要进行预弯，在同一截面内的钢筋接头不得超过主筋总数的50%，两个接头的间距不小于500mm，主筋的焊接采用单面焊，焊缝长度为10d。
4、箍筋采用双面焊，焊接长度为箍筋直径的5倍，接头焊接只允许上下迭搭，不允许径向搭接。加强箍筋与主筋的连接采用点焊。
5、钢筋笼在运输过程中必须对钢筋笼加固和固定，保证钢筋笼不变形。 6、钢筋笼在安装就位时，要控制下孔速度，避免刮伤孔壁。 六、安全质量和环保施工
1、安全保证措施
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⑴基本作业技术措施
施工现场的布置符合防火、防雷击、防洪、防触电等安全规定及安全月施工的要求，施工现场的生产、库房、材料堆放场、修理间、停车场等要按业主批准的总平面布置图进行统一布置。
现场道路平整、坚实、畅通，危险地点要悬挂安全警示标志，施工现场设置大幅安全宣传标语。
施工中的特种作业人员，必须通过安全技术培训，并经考试取得合格证后，方可上岗工作，其他人员也要求进行安全技术培训和考核。
⑵用电安全保护措施
施工现场临时用电严格按照《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005规定执行；配电系统分级配电，配电箱，开关箱外观完整、牢固、防雨防尘、外涂安全色并统一编号。其安装形式符合有关规定，箱内电器可靠、完好、造型、定值符合规定，并标明用途；电器设备及其金属外壳或构架均按规定设置可靠的接零及接地保护；用电设备的安装、保管和维修由专人负责，非专职电器值班人员，不得操作电器设备。
⑶消防措施
消防工作贯彻预防为主、防消结合的方针。制定消防安全制度、消防安全操作规程；实行防火安全责任制，确定各部门、岗位的消防安全责任人；针对本工程的特点对职工进行消防宣传教育；组织防火检查，及时消除火灾隐患；按照国家有关规定配置消防设施和器材、设置消防安全标志，并定期组织检验、维修，确保消防设施和器材完好、有效。
2、环境保护施工
(1) 钢筋加工场地要进行合理规划、材料堆放要整齐、现场管理要有序。场地要硬化，原材料存放区、加工作业区、半成品及成成品存放区、生活区要合理区分。并搭设雨棚。
(2) 现场原材料、半成品必须在室内存放、加工，原材料和半成品要进行检验标识。废弃材料要集中堆码，不得乱丢乱放。
(3) 钢筋笼运输道路要畅通，无积水、坑陷。钢筋笼吊装时要平稳，避免碰撞施工场地附近的建筑物及树木。
(4) 建筑用废水和生活废水须先沉淀，再排入生活用污水管道，或回收利用，防止污染水域。
(5) 做好施工场地环境卫生、食品卫生、饮水卫生，定期消毒。
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第四章 水下混凝土施工技术交底
一、编制依据
《铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ203-2008） 《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2003） 《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设【2010】241号） 二、适用范围
适用于铁路的桥梁钻孔桩基础水下混凝土施工。 三、交底内容
1、施工准备
⑴完成钻孔桩基础钢筋笼、声测管的安装和清孔验收工作。确认孔深。
⑵导管配管。根据孔深编排各根导管的管节组合，并填写记录，记录好导管下设顺序、导管根数、各管节的长度、导管实际下设情况等。
⑶拌合站准备充足的原材料及混凝土设备、车辆。 ⑷维修现场道路，清除障碍，保证全天候畅通。 2、施工工艺 (1)工艺流程
图3-1 钻孔桩水下混凝土浇注施工工艺流程图
原材料质量检测 提出施工配合比 混凝土质量检测 拌和车输送混凝土 至桩孔口
(2)导管安装
①水下混凝土灌注宜选用圆形螺旋丝套接头的钢导管。钢导管的内径应与桩径及混
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导管水密性试验 拌制混凝土 安浇筑导管 二次清孔 泥浆回收 灌注水下混凝土
凝土浇筑速度相适用，不宜小于最大骨料粒径的6倍，一般为200～300mm。导管管壁厚度一般为3～5mm，其内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管尾管长度宜为3.0～4.0m，中间每节长度宜2m～3m，上部配0.5m、1.0m、1.5m的短管，根据孔深进行调整。
②水密试验
导管使用前需要检查导管是否漏气、漏水、变形，接头连接要牢固可靠，并且要定期(一般每半个月)进行一次水密性试验，
进行水密性试验的水压应不小于孔内水深1.3倍的压力，亦不小于到关闭和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍。
PW = 1.3（rc×hc－rw×hw）
式中 PW——导管壁可能承受的最大压力（kg/m2）； rc——混凝土容重，可采用24kN/m3）；
hc——导管内混凝土柱最大高度，采用导管全长（m）； rw——钻孔内水或泥浆容重（kg/m3），一般取1.0～1.20； hw——钻孔内水或泥浆深度（m）。
水密试验方法：拼装好的导管，两端封闭，在端口焊接进出输水管头。往管内注水，注满后封出水管头，加压注水，达到检测压力，经过15min不漏水即为合格。
③导管配置
配置导管时要根据各桩孔的孔深、护筒至管架的距离来计算单根导管的长度，其计算式如下：
L＝L1＋L2，L2＝H－L3
漏斗 式中：L ――导管长度(m)；
L1 方木 方木 钢护筒 L1――孔外管长(m)，即导管上端管口至护筒顶的距离；
L2――孔内管长(m)；
L 支承托架 导管 H――孔深(m)；
L3――导管下端管口距孔底的距离(m)，即导管悬空，一般30～40cm。
单根导管的实际长度等于各管节的累计长度。短导管放置在单根导管的上部。
L2 钢筋笼 图3-2 混凝土浇筑导管的安装 25
L3 H
④导管安装
导管的安装方法见图3-2。导管要按照顺序依次下放。下设导管时应防止碰撞钢筋笼，导管对正钢筋笼中心慢慢下设，各管节间连接要安放“O”形密封圈，并检查每管节间连接紧扣。
导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在护筒两侧的方木上，方木放置要平稳。严禁将支撑架放在护筒上。导管全部下入孔内后，应放到孔底，以便核对导管长度及孔深，然后提起30～40cm，开始浇注水下混凝土。
导管的顶端配有混凝土漏斗，其高度要便于混凝土的卸料。漏斗的容积要足以保证卸料时混凝土不会溢出。
(3) 混凝土拌制及运输
混凝土的拌制由拌合站集中搅拌，强制搅拌机进行搅拌。严格控制原材料的投放数量，满足搅拌时间，保证混凝土的坍落度、流动性和强度要求。
混凝土运输采用混凝土搅拌罐车运输，混凝土罐车从拌和站开出后应在最短时间内达到灌注现场，保证单桩在首盘混凝土初凝前灌注完毕。
混凝土应有良好的和易性, 在运输和灌注过程中无显著的离析、泌水。混凝土运至灌注地点时应检查其均匀性和坍落度，灌注时保持有足的流动性，坍落度宜为18—22cm。如不符合要求应进行第二次拌合，二次拌合后仍不符合要求时不得使用。
应尽量减少倒运环节，尽可能采用混凝土搅拌车与导管漏斗对口浇的施工方法。不具备对口浇的条件时，可用汽车泵等作为转运工具。
冬季施工，罐车应采取保温措施，混凝土入导管温度不低于5℃时，；夏季施工，罐车应采取降温措施，减少运输过程中混凝土坍落度损失，混凝土入导管温度不大于30℃时。
(4) 混凝土灌注 ①开盘
开浇宜采用压球法进行混凝土灌注。导管下设后在导管内放置略小于导管内径的隔离胶球作为隔离体，隔离泥浆与混凝土，然后在导管上口设置一个储料斗，在储料斗内出口上放置一个盖板。在开浇前，将混凝土储料斗灌满(储料斗容积应满足导管内容积及封埋导管不小于1.0m深的方量)，使导管底部一次埋入混凝土面以下1.0m以上。储料斗的混凝土储存量可按下式计算（式中参数见图3-3）。
VD2(H1H2)/4d2h1/4
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式中：V──灌注首批混凝土所需数量(m3)；
D──桩孔直径(m)；
导管 H1──桩孔底至导管底端间距，一般为0．4m；
泥浆 H2──导管初次埋置深度(m)；
d H h2 管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高
h1 度(m)，即
h1Hwwc D 。
图3-3 初浇混凝土量计算示意图 当储料斗内的混凝土量已满足初灌要求时，拔
出储料斗内出口上的盖板，同时打开储料斗上的放料闸门，使混凝土连续进入导管，迅速地把隔水栓及管内泥浆压出导管，同时将桩孔旁边的混凝土搅拌车内剩余的混凝土不断灌入储料斗内而使混凝土连续地灌入桩孔内。当孔内浆液迅猛地溢出孔口时，证明混凝土已通过导管进入孔内；若导管内无泥浆返回，则开浇成功。此时应测量混凝土面的深度，确认导管埋深是否满足1m以上的要求。
②灌注阶段
灌注混凝土一旦开浇后，应连续进行，不得中断，并应始终使导管埋入混凝土中足够深度，保证导管拆卸后导管埋入混凝土的深度不小于2m，以防止将导管拔出混凝土面；同时导管埋入混凝土中的深度不大于6m，以免出现堵管或铸管事故。
为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部lm左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。
灌注过程中，应密切注意孔口情况，若发现钢筋笼上浮，应稍作停浇，同时在钢筋笼上加压重物，在不超过规定的中断时间内继续浇注；若发现孔口不返浆，应立即查明原因，采取相应的措施处理。
提升导管时应保持轴线竖直、位置居中。如果导管卡挂钢筋笼，可转动导管，使其脱开钢筋笼，然后再提升。
每盘测量一次桩孔内混凝土面深度，并及时填写水下混凝土灌注记录表，确定灌注高度和埋管深度，指导导管的拆卸工作。当灌注方量与混凝土顶面位置不相符时，应及
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Ha h1──桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导
Hb d──导管内径(m)
混凝土
时分析原因，找出问题所在，及时处理。
混凝土应连续灌注，混凝土面上升速度控制在2m/h以上，遇特殊情况须间歇时，间歇时间应根据具体情况确定，但不宜大于30min。每根桩的灌注时间不应太长，应在8h内灌注完成。
灌注时，孔口应设置盖板，避免混凝土散落到孔内。混凝土置换出的泥浆通过泥浆排污沟排到其它正在施工的桩孔中或沉淀池，以防止泥浆溢出而污染环境。
③收盘
在终浇阶段由于导管内外的压力差减少，浇注速度也会下降，如出现下料困难时，混凝土坍落度宜为22cm，并可适当提升导管和稀释孔内泥浆。
混凝土灌注到接近设计桩顶标高时，应对剩余混凝土数量（计算时应将导管内的数量估计在内）进行测算，并通知搅拌站按需供料。
灌注的桩顶标高应比设计桩顶标高高出0.5～1.0m，以保证桩头混凝土的强度，多余部分在承台混凝土施工前凿除，桩头应无松散层。
在拔除最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下，形成泥心。
处于地面或桩顶以下的钢护筒，在灌注混凝土初凝前拔出。 四、质量检查及检验标准
1、钻孔桩成桩质量标准（表4-1）
表4-1 钻孔桩实测项目
项次 检 查 项 目 1 混凝土强度(MPa) 群桩 2 桩位(mm) 排架桩 孔深(m) 孔径(mm) 钻孔倾斜度(mm) 规定值或允许偏差 在合格标准内 100 允许 50 极值 100 3 4 5 6 不小于设计 不小于设计 测绳量：每桩测量 探孔器：每桩测量 全站仪或经纬仪：每桩检查 检查方法和频率 按规范要求 0.5%桩长，且不大于200 垂线法：每桩检查 水准仪测骨架顶面高程后反算：每桩检查 钢筋骨架底面高程(mm) ±50 五、注意事项
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⑴灌注前要检修好混凝土搅拌系统、混凝土搅拌车、灌注混凝土的吊车等设备，以及浇筑器具，防止灌注混凝土过程中出现长时间中断。
⑵要根据验收孔深和灌注平台高度配置导管，导管接头应有密封圈（垫）并拧紧。浇筑导管应定期进行水密试验检查。
⑶导管下设时要按照安装顺序依次进行；导管下设后，要检查导管是否漏浆；要将导管放置孔底，检查是否少下导管，以及导管是否下设至距孔底30～40cm；检查隔球塞和储料斗内出口上的盖板是否放置好；拆除的导管要做好记录，放止拆除导管时拔出混凝土面而造成断桩。
⑷灌注开始后，应紧凑地、连续地进行，严禁中途停工，同一根桩的混凝土持续灌注时间应不大于混凝土初凝时间。尽量缩短拆除导管时间，掌握好下料速度，不宜太快太猛，以免造成气堵。
⑸在灌注混凝土过程中，要每隔15～30min测量一次孔内混凝土面的深度，以便控制好导管埋入混凝土中的深度，导管埋深始终控制在2.0～6.0m内，拆卸导管时向上提升导管要慢，避免拔出导管而造成断桩和钢筋笼上浮。要防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测深不准确。
测混凝土面的深度采用绳系标准锤测深法，标准锤的外形为锥形，锤底直径15cm，高20cm，质量6kg；测绳必须经检校过的钢尺进行校核。
⑹灌注混凝土过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。
⑺终浇时要仔细而准确地测量混凝土面的深度，必要时采用钢管取样盒，从孔内取出混凝土样，鉴别盒内之物是混凝土还是泥渣，由此确定混凝土表面的准确位置。终浇标高控制在设计桩顶标高以上0.5～1.0m范围内。 六、安全质量和环保施工
1、安全保证措施
(1)上岗前，对所有参加施工的技术员、施工员、劳务队组织学习安全操作知识，进行专门培训；并由专职安全员对其分层进行安全技术交底。
(2)制定严密的操作规程，操作人员必须严守各自岗位，必须按规定佩带安全防护用品。上岗操作时拴好安全绳，正确佩戴安全帽。
(3)施工孔桩周围设置安全护栏，非施工人员不得进入施工区域，防止人员掉入孔桩
(4) 导管起吊作业须有专职安全人员现场监控，操作手必须为熟练工，且经过安全
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培训。现场有管理人员统一调配指挥。
(5) 夜间施工必须保证照明光线充足，有些工作夜间不得施工，如提升滑架、起吊重物构件等。
2、环境保护施工
(1) 拌合站场地要进行合理规划、原材料分库存放、不得随处铺洒。废弃材料不得乱丢乱放。
(2)现场管理要有序，施工道路要畅通，无积水、坑陷。
(3) 应注意混凝土生产、水泥运输等产生的粉尘对环境影响。混凝土所用材料，特别是外加剂，应满足环保要求。
(4) 混凝土浇筑完成后，要做到工完料清，及时清除多余的砂石、废弃混凝土和各种剩余物质材料。
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第五章 明挖基础施工技术交底
一、编制依据
《公路桥涵施工技术规范》(JTJ 041-2000) 《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004) 二、适用范围
适用铁路桥梁明挖基础施工 三、交底内容
1、施工准备 (1)内业技术准备
在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，编制应急预案。对施工人员进行技术交底，明确施工要点和关键部位卡控重点，对参加人员进行岗前技术培训，考核合格后持证上岗。
(2)外业技术准备
①利用控制测量网通过全站仪或经纬仪定出基础的中心位置 ,以桥梁的线路中心线为基准,放出桥梁墩台的纵横向中线。并设置控制桩与护桩。最后按测量结果划定基坑开挖边线,确定基坑开挖范围。
②收集施工地点外部地理环境，按地质水文资料，结合现场情况，决定开挖坡度、支护方案和防、排水措施。对施工场地进行平整，准备好材料、劳力及机具。
2、工艺流程
明挖基础施工工艺如图3-1所示 3、施工工艺 (1)基坑开挖
①基坑可采用垂直开挖、放坡开挖、支撑加固或其他加固的开挖方法。基坑坑壁坡度不易稳定并有地下水影响，或放坡开挖场地受到限制，或放坡开挖工程量大，应根据设计要求进行支护。设计无要求时，应结合实际情况选择适宜的支护方案。在有地面水淹没的基坑，可修筑围堰、改河、改沟、筑坝排开地面水后再开挖基坑。
②不支护加固基坑开挖：
A、基坑尺寸应满足施工要求。当基坑为渗水的土质基底，坑底尺寸应根据排水要
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求(包括排水沟、集水井、排水管网等)和基础模板设计所需基坑大小而定。一般基底应比基础的平面尺寸增宽0.5～1.0m。当不设模板时，可按基础底的尺寸开挖基坑。
混凝土拌制、输送 模板安装 混凝土浇注 制作混凝土试件 地质确认 绑扎钢筋 排 水 基坑开挖 基底处理 基坑防护 测设基坑平面位置、标高 与墩台身接缝处理
基坑回填 图3-1 明挖基础施工工艺流程框图
B、无支挡基坑坑壁开挖形式的选择:有垂直坑壁、斜坡和阶梯形坑壁、变坡度坑壁几种。基坑坑壁坡度应按地质条件、基坑深度、施工方法等情况确定，可参照表3-1进行施工。
表3-1：基坑坑壁坡度
坑壁土类 坡顶无荷载 砂类土 卵石、砾类土 粉质土、粘质土 极软岩 软质岩 1∶1 1∶0.75 1∶0.33 1∶0.25 1∶0 32
混凝土养护 坑壁坡度 坑顶缘有静载 砂类土 卵石、砾类土 粉质土、粘质土 极软岩 软质岩 坡顶无荷载 1∶1 1∶0.75 1∶0.33 1∶0.25 1∶0
硬质岩 1∶0 硬质岩 1∶0 C、坑壁有不同土层时，基坑坑壁坡度可分层选用，并酌设平台；当基坑深度大于5m时，基坑坑壁坡度可适当放缓或加设平台；如土的湿度有可能使坑壁不稳定而引起坍塌时，基坑坑壁坡度应缓于该湿度下的天然坡度。当基坑有地下水时，地下水位以上部分可以放坡开挖；地下水位以下部分，若土质易坍塌或水位在基坑底以上较高时，应采用加固或降地下水位等方法开挖。
D、基坑开挖,根据地质情况采用人力或机械开挖，并在开挖过程中，随时检查开挖尺寸、位置，并严密注意地质情况变化，随时修正基坑尺寸和开挖坡度。
③支护加固基坑开挖： A、挡板支护
基坑开挖较深（大于5m），坑壁不易稳定，并有地下水影响或放坡受到限制以及放坡工程量大，可采取档板支护措施。
采取简易钢板桩支护，基坑开挖深度不宜大于4m。在渗水量不大的情况下，可用槽钢正反扣搭，组成挡板。也可采用H型钢、工字钢打入地基一定深度，挖土时加插横板以挡土。钢板桩入土深度按照设计要求。当设计无要求时，应按挡板受力情况予以验算。
地下水位较高，基坑开挖深度为5-10m时，宜用锁口钢板桩或锁口钢管桩。 钢板桩的打设：钢锤的重量不小于钢板桩重量的两倍，并设置桩帽。根据基础的要求和基底的土质情况，选择合适的打桩方法。如基坑渗水量不大，开挖深度在5m以内可采用简便的单桩打入法。
插打顺序按施工组织设计进行，自上游分两头插向下游合龙。
钢板桩挡板受力过大时，加设临时支撑。支撑形式可根据实际情况选用拉锚和支撑式中的任何一种形式，以加固档板。
B、喷射及锚杆加固
当基坑受条件的限制，开挖深度大，只能垂直或大坡度开挖，在地基土质较好、渗水量较小的情况下，可用喷射混凝土或锚杆（锚索）挂网喷射混凝土加固基坑坑壁，逐层开挖，逐层加固。当基坑为不稳定的强风化岩质地基或淤泥质粘土时，可用锚杆挂网喷射混凝土护坡。基坑开挖深度小于10m的较完整风化基岩，可直接喷射素混凝土。
喷射混凝土的强度、厚度应不小于设计值。混凝土的回弹率不应大于20%，混凝土应用机械搅拌和专用机械喷射。喷射前应定距离埋设钢筋，作为喷射厚度的标志。当用锚杆挂网喷射混凝土支护时，各层锚杆或锚索要求进入稳定层的长度和间距、钢筋的直径或钢绞线的束数，应符合设计要求。
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喷射完成后，检查混凝土的平均厚度、强度，其值均不得小于设计要求，锚杆的平均抗拔力不小于设计值，最小拔力不小于设计值的90%。混凝土喷射表面应平顺，钢筋和锚杆不外露。
喷射或锚杆喷射加固基坑坑壁，按设计要求，逐层开挖、逐层加固。对于浅孔或中孔锚杆，成孔后及时安插锚杆并注浆，注浆至孔口溢浆，并在初凝前补注两次。每层注浆完成并养护达到设计强度的70%后方可进行下层开挖。
边坡上有明显出水点处应设置导管排水。
④岩石基坑开挖，必要时可以进行松动爆破结合人工开挖，但要严格控制爆破深度和用药量，防止过量爆破引起边坡和持力层松动或超挖。
⑤基坑应避免超挖。如超挖，应将松动部分清除。挖至标高的土质基坑不得长期暴露、扰动或浸泡，并应及时检查基坑尺寸、高程、基底承载力，符合要求后，应立即进行基础施工。排水困难或具有水下开挖基坑设备，可用水下挖基方法，但应保持基坑中的原有水位高程。
⑥施工过程中通过对基坑周围地层位移、基坑围护结构的变形和附近建筑物的沉降的观测，对比分析设计与现场的差异，及时修正围护设计。合理安排下一步施工工序，确保施工和围护的安全。观测点的位置设置在坑顶周边、坡脚、坑壁中部围护结构等。
(3)基坑排水 ①集水坑排水
基坑开挖中，水流较弱，地下水位不高的情况下，可以使用集水坑排水。在坑底基础范围之外设置集水坑并沿坑底周围开挖排水沟，使水流人集水坑内，排出坑外。集水坑宜设在上游，尺寸视渗水的情况而定。排水设备的能力宜大于总渗水量的1.5～2.0倍。
②井点降水
井点降水法适用于粉、细砂、地下水位较高、有承压水、挖基较深、坑壁不易稳定的土质基坑，在无砂的粘质土中不宜使用。井点类别的选择，宜按照土壤的渗透系数、要求降低水位深度以及工程特点而定，见表3-2。
井管的成孔可根据土质分别用射水成孔、冲击钻机、旋转钻机及水压钻探机成孔。井点降水曲线至少应深于基底设计标高0.5m。井点的布置应随基坑形状与大小、土质、地下水位高低与流向、降水深度等要求而定。
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表3-2 各种井点法的适用范围
井点类别 土壤渗透 系数(m/d) 0.1～80 0.1～80 0.1～50 0.1～50 降低水位 深度(m) 3～6 6～9 8～20 ＜10 井点类别 土壤渗透 系数(m/d) ＜0.1 20～200 10～80 降低水位 深度(m) 5～6 3～5 ＞15 一级轻型井点法 二级轻型井点法 喷射井点法 射流泵井点法 电渗井点法 管井井点法 深井泵法 降水过程中做好沉降及边坡位移观测，确保水位降低区域内建筑物的安全。必要时应采取防护措施。应加强井点降水系统的维护和检修,保证降水效果,确保基坑表面无集水。
③帷幕法排水
帷幕法是在基坑边线外设置一圈隔水幕，用以隔断水源，减少渗流水量，防止流砂、突涌、管涌、潜蚀等地下水的作用。方法有深层搅拌桩隔水墙、压力注浆、高压喷射注浆、冻结围幕法等，采用时均应进行具体设计并符合有关规定。
(4)基坑检查
基坑开挖到设计基础底高程后，采用人工清除坑底松土，铲平凸超部分，修正边坡。并对基底地质情况进行复核，检查基底平面位置、尺寸大小、基底标高。进行基底检验。基坑检验合格后，应立即施工基础，尽量缩短暴露时间。
(5)模板施工
①施工用模板采用2m×1.5m的定型钢模拼装成，模板有足够的强度、刚度和稳定性，能够承受浇筑混凝土的重力、侧压力及施工中可能存在的各项荷载。采用Φ50钢管作为模板的横、竖加劲肋肋。模板内侧用预制的同标号混凝土垫块垫于承台钢筋与模板间，以保证保护层厚度；外侧用型钢或方木与基坑壁撑紧，保证位置准确。在模板四周用Φ50钢管搭设脚手架，便于模板安装及混凝土浇筑。
②模板间的接缝处用双面胶带贴密实，不得产生漏浆。模板与混凝土的接触面必须平整光滑，并在模板表面涂刷脱模剂。模板上的拉杆采用螺纹钢杆并配以垫圈。
③在浇筑混凝土前以及浇筑过程中，应对模板进行检查。检查的主要内容包括下列各项：
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A.模板的高程、位置及截面尺寸。 B.模板、支架、支撑、等结构的可靠程度。C.预埋件的安装位置和高程。D.脱模剂涂刷情况。
④浇筑混凝土前应检查模板内是否存在杂物，模板之间是否存在缝隙和孔洞等，否则应及时清除模板内杂物。当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞，不得漏浆。
(6)钢筋工程
①钢筋的下料及加工在钢筋加工场进行，然后运至施工场地内。钢筋的品种、规格与设计图纸相符后进行制作，下料时力求准确. 钢筋在加工前必须调直，表面的铁锈、浮皮、油污必须清除干净。
②在绑扎钢筋前，先进行基础的平面位置放样，在垫层混凝土面上标出每根底层钢筋的平面位置，准确安放钢筋。钢筋绑扎时，在钢筋的交叉点处，用扎丝交错扎结（呈八字形）。安装钢筋时要保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，不得变更保护层的厚度。基础钢筋网置于基础底面上，保护层、钢筋间距满足设计要求。
③钢筋与模板之间用水泥砂浆垫块支垫，其强度不得小于设计的混凝土强度，垫块布置要相互错开，呈梅花形布置，且数量不少于4个/m2，不得横贯保护层的全部截面。
④竖向增设一些钢筋作为基础顶面钢筋的支承筋，保证每层钢筋的标高，以免钢筋网的变形太大。
⑤在绑扎承台网钢筋时，将墩身的钢筋预埋，预埋时注意接头错开，预埋件的位置采用型钢定位架定位，确保预埋位置，经复测无误后方可进行混凝土的浇筑。
(7)冷却管及测温元件的安装
当基础为大体积混凝土施工时，须设置冷却水管以降低水化热。并根据设计要求布置测温元件
冷却管采用钢管焊接，接头采用钢接头，拐角处采用弯头。先将钢管按冷却管安装图下料及攻丝并运至现场，钢筋绑扎完毕后，按设计位置安装，接头处先涂上油漆再拧紧，可防止混凝土浇筑过程中漏浆堵管及通水过程中漏水。安装完毕后，进行试通水，检查管路通水正常方进行下一道工序。
设计要求有测温元件的，在钢筋及冷却管安装完毕后安装，安装时将元件安装固定在设计位置，保证位置准确、固定牢固，将导线沿钢筋引出承台顶面一定高度，用胶布包裹导线端头，避免弄脏。同时，引出的导线要逐一编号，便于温度监测。
冷却管的布置应能保证各层冷却管能独立通水，且拆模不影响通水；每层要分多根
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独立管道，缩短冷却路径，以使砼冷却均匀；能根据测温结果调节各管路通水量。
从砼覆盖冷却管开始抽水循环冷却，以后根据测温结果调节通水量。 (8)混凝土浇筑
混凝土浇筑前应将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净；当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞，不得漏浆。仔细检查钢筋、模板、支架、预埋件的紧固程度保护层垫块的位置、数量。
钢筋的布筋、立模验收合格后，进行浇筑混凝土。控制混凝土的拌和质量，在浇筑过程中，每30cm一层，逐层浇筑一次性完成承台的混凝土浇筑。混凝土浇筑第一层采用从中间到四周浇筑的顺序，第二层往上采用从四周向中间浇筑的顺序。在每层混凝土浇筑过程中，随混凝土的灌入及时采用插入式振动棒振捣密实。为防止混凝土在水化、凝结过程中，混凝土内外温差过大，致使表面产生裂缝，混凝土浇筑完后，及时收浆，立即进行养护。
混凝土浇筑过程中应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实，振捣方式宜插入式振捣器垂直振捣，其移动间距不宜大于作用半径的1.5 倍且插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm。振动棒应避免碰撞钢筋、模板，不得直接或间接地通过钢筋施加振动，与侧模应保持50～100mm的距离，每一振点的振捣时间宜为20～30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面泛浆，防止过振漏振。混凝土在浇筑振捣过程中产生的部分泌水，应及时排除。浇筑完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面。
(9)混凝土养护
混凝土浇筑完成后，12h内必须覆盖和洒水，直至规定养护时间。操作时不得使混凝土受到污染和损伤。混凝土养护用水可以使用拌和水。不得用海水。
混凝土养护期间，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于20℃。
新浇筑的混凝土与地表流动水或地下水接触时，必须采取防护措施，直到混凝土达到50%以上的设计强度为止，并不得小于7 d。
当环境温度低于5℃时禁止洒水。
混凝土强度达到1.2MPa前，不得在其上踩踏；强度达到2.5MPa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。
(10)拆模及基坑回填
混凝土强度达到2.5Mpa以上时，且其表面及棱角不因拆模而受损时才可以拆除模板。
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拆模的顺序按立模顺序逆向而行，拆模时注意不得撬损基础混凝土棱角。 拆模后及时回填基坑，回填土须分层夯实。将余土推平，做好现场文明施工。 四、质量检查及检验标准
1、模板安装应符合表4-1规定
表4-1 模板安装允许偏差和检验方法
项 目 模板标高 模板内部尺寸 轴线偏位 装配式构件支承面的标高 模板相邻两板表面高低差 模板表面平整 预埋件中心线位置 预留孔洞中心线位置 预留孔洞截面内部尺寸 支架 纵轴的平面位置 曲线形的标高(包括建筑拱度在内) 允许偏差（mm） ±15 ±30 15 +2，－5 2 5 3 10 +10，0 跨度的1/1000或30 +20，－10 2、钢筋制作安装应按照表4-2进行控制
表4-2 钢筋安装质量检验标准 检查项目 受力钢筋同排 两排以上排距 基础、锚碇、墩台、柱 长 宽、高或直径 弯起钢筋位置 保护层厚度 3、明挖基础施工应按表4-3进行控制
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允许偏差（mm） ±5 ±20 ±10 ±10 ±5 ±20 基础、锚碇、墩台 ±10 箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距 钢筋骨架尺寸
表4-3 基础质量检验标准
项次 检 查 项 目 规定值或允许偏差 1 2 3 4 5 五、注意事项
1、曲线桥上墩台的纵向中线与线路中线位置与两端不等跨时墩的横向中线与梁端缝中心因为施工图预留结构偏心而不重合。
2、在基坑顶外缘四周向外设置排水坡或设置防水梁,在适当距离处设截水沟,应采取防止水沟渗水的措施,避免影响坑壁稳定。基坑顶有动荷载时，坑顶边与动荷载间应留有不小于1m宽的护道，如动荷载过大宜增宽护道。如工程地质和水文地质不良，应采取加固措施。
3、采用井点降水时基础施工完成后应及时拆除或回填井点，防止人畜坠入。 4、浇筑混凝土应符合以下规定
①冬期施工时，混凝土入模温度不应低于5℃，夏期施工时，混凝土的入模温度不宜超过30℃，而且每次灌注必须按规范留足强度试件。
②混凝土采用分层连续灌注，一次成型，分层间隔灌注时间不得超过试验所确定的混凝土初凝时间，以防出现施工冷缝，其分层厚度应根据搅拌机的搅拌能力、运输条件、浇筑速度、振捣能力和结构要求等条件确定。
③浇筑过程应连续进行，当不连续时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝，并做好记录。
④浇筑混凝土时间应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件的稳固情况并应注意防止混凝土离析。
5、当工地昼夜平均气温3d低于+5℃或最低气温低于－3℃时，应采取冬期施工措施。当工地昼夜平均气温高于30℃时，应采取夏期施工措施。 五、安全环保要求
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检查方法和频率 按规范要求 混凝土强度(MPa) 平面尺寸(mm) 基础底面 高程(mm) 土质 石质 在合格标准内 ±50 ±50 尺量：长、宽各检查3处 水准仪：测量5~8点 +50，-200 ±30 25 水准仪：测量5~8点 全站仪或经纬仪：纵、横各检查2点 基础顶面高程(mm) 轴线偏位(mm)
1、安全要求
(1)基础施工时应经常检查基坑坑壁的稳定情况，防止边坡垮塌。
(2) 加强安全技术交底工作，施工严格按交底执行。施工过程中，严格遵守操作规则。
(3) 开工前各种机具设备必须进行检修、试运行，使之处于完好、正常运转状态，并定期检修保养。电器必须由专职电工安装和修理，设置标志，严禁酒后上班和上班喝酒。
(4) 参加施工人员要熟知本工种的安全操作规程，坚守岗位，严禁酒后操作。特殊工种人员如电工、电焊工、混凝土工、起重工、钢筋工等施工人员，必须经过专门培训，熟练掌握操作要求，严格执行本工种的安全操作规程，必须随身携带有关证件（或复印件）上岗备查。
(5) 开关箱内必须装设漏电保护器，漏电保护器应符合国家行业标准的要求。严禁乱拉乱接，高压配电处设置明确标志，防止触电事故。配电盘要防止雨淋日晒。
2、环保要求
(1)弃土堆坡脚距坑距顶缘的距离不宜小于基坑的深度，且宜弃在下游指定地点，不得淤塞河道，影响泄洪.
(2) 现场材料堆码整齐并进行检验标识。
(3) 场地要进行合理规划、材料堆放要整齐、现场管理要有序，现场道路要畅通，无积水、坑陷，电线路及配电箱敷设整洁、规范。
(4)基坑排水应采取措施，保护环境不受污染。
(5)应注意混凝土生产、水泥运输等产生的粉尘对环境影响。混凝土所用材料，特别是外加剂，应满足环保要求。
(6)混凝土浇筑完成后，要做到工完料清，及时清除多余的砂石、废弃混凝土和各种剩余物质材料。
(7)搞好驻地环境卫生、食品卫生、饮水卫生，定期消毒。
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第六章 承台施工技术交底
一、编制依据
《铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ203-2008） 《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2003） 二、适用范围
适用铁路桥梁承台施工 三、交底内容
1、施工准备
钻（挖）孔桩混凝土施工完，待桩身混凝土达到设计强度后，对承台位置进行施工测量放线。
按地质水文资料，结合现场情况，决定开挖坡度和支护方案、开挖范围和防、排水措施。
2、工艺流程
承台施工工艺如图3-1所示 桩基砼强度达到开挖
3、施工工艺 (1)基坑开挖
①基坑可采用垂直开挖、放坡开挖、支撑加固或其他加固的开挖方法。基坑坑壁坡
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测量放线 承台开挖 桩顶钢筋调钢筋制模板安装 承台底处桩基检测合钢筋安装 砼温度控制措拆模、砼养浇筑砼 监理检查 基坑回填 图3-1 承台施工工艺流程图
度不易稳定并有地下水影响，或放坡开挖场地受到限制，或放坡开挖工程量大，应根据设计要求进行支护。设计无要求时，应结合实际情况选择适宜的支护方案。在有地面水淹没的基坑，可修筑围堰、改河、改沟、筑坝排开地面水后再开挖基坑。
②不支护加固基坑开挖：
A、基坑尺寸应满足施工要求。当基坑为渗水的土质基底，坑底尺寸应根据排水要求(包括排水沟、集水井、排水管网等)和基础模板设计所需基坑大小而定。一般基底应比基础的平面尺寸增宽0.5～1.0m。当不设模板时，可按基础底的尺寸开挖基坑。
B、无支挡基坑坑壁开挖形式的选择:有垂直坑壁、斜坡和阶梯形坑壁、变坡度坑壁几种。基坑坑壁坡度应按地质条件、基坑深度、施工方法等情况确定，可参照表3-1进行施工。
表3-1：基坑坑壁坡度
坑壁土类 坡顶无荷载 砂类土 卵石、砾类土 粉质土、粘质土 极软岩 软质岩 硬质岩 1∶1 1∶0.75 1∶0.33 1∶0.25 1∶0 1∶0 坑壁坡度 坑顶缘有静载 砂类土 卵石、砾类土 粉质土、粘质土 极软岩 软质岩 硬质岩 坡顶无荷载 1∶1 1∶0.75 1∶0.33 1∶0.25 1∶0 1∶0 注：1、坑壁土类按照现行《公路土工试验规程》划分。
2、岩石单轴极限强度＜5.5、5.5～30、＞30时，分别定为极软、软质、硬质岩。
C、坑壁有不同土层时，基坑坑壁坡度可分层选用，并酌设平台；当基坑深度大于5m时，基坑坑壁坡度可适当放缓或加设平台；如土的湿度有可能使坑壁不稳定而引起坍塌时，基坑坑壁坡度应缓于该湿度下的天然坡度。当基坑有地下水时，地下水位以上部分可以放坡开挖；地下水位以下部分，若土质易坍塌或水位在基坑底以上较高时，应采用加固或降地下水位等方法开挖。
D、基坑开挖,根据地质情况采用人力或机械开挖，并在开挖过程中，随时检查开挖尺寸、位置，并严密注意地质情况变化，随时修正基坑尺寸和开挖坡度。
③支护加固基坑开挖：
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A、挡板支护
基坑开挖较深（大于5m），坑壁不易稳定，并有地下水影响或放坡受到限制以及放坡工程量大，可采取档板支护措施。
采取简易钢板桩支护，基坑开挖深度不宜大于4m。在渗水量不大的情况下，可用槽钢正反扣搭，组成挡板。也可采用H型钢、工字钢打入地基一定深度，挖土时加插横板以挡土。钢板桩入土深度按照设计要求。当设计无要求时，应按挡板受力情况予以验算。
地下水位较高，基坑开挖深度为5-10m时，宜用锁口钢板桩或锁口钢管桩。 钢板桩的打设：钢锤的重量不小于钢板桩重量的两倍，并设置桩帽。根据基础的要求和基底的土质情况，选择合适的打桩方法。如基坑渗水量不大，开挖深度在5m以内可采用简便的单桩打入法。
插打顺序按施工组织设计进行，自上游分两头插向下游合龙。
钢板桩挡板受力过大时，加设临时支撑。支撑形式可根据实际情况选用拉锚和支撑式中的任何一种形式，以加固档板。
B、喷射及锚杆加固
当基坑受条件的限制，开挖深度大，只能垂直或大坡度开挖，在地基土质较好、渗水量较小的情况下，可用喷射混凝土或锚杆（锚索）挂网喷射混凝土加固基坑坑壁，逐层开挖，逐层加固。当基坑为不稳定的强风化岩质地基或淤泥质粘土时，可用锚杆挂网喷射混凝土护坡。基坑开挖深度小于10m的较完整风化基岩，可直接喷射素混凝土。
喷射混凝土的强度、厚度应不小于设计值。混凝土的回弹率不应大于20%，混凝土应用机械搅拌和专用机械喷射。喷射前应定距离埋设钢筋，作为喷射厚度的标志。当用锚杆挂网喷射混凝土支护时，各层锚杆或锚索要求进入稳定层的长度和间距、钢筋的直径或钢绞线的束数，应符合设计要求。
喷射完成后，检查混凝土的平均厚度、强度，其值均不得小于设计要求，锚杆的平均抗拔力不小于设计值，最小拔力不小于设计值的90%。混凝土喷射表面应平顺，钢筋和锚杆不外露。
喷射或锚杆喷射加固基坑坑壁，按设计要求，逐层开挖、逐层加固。对于浅孔或中孔锚杆，成孔后及时安插锚杆并注浆，注浆至孔口溢浆，并在初凝前补注两次。每层注浆完成并养护达到设计强度的70%后方可进行下层开挖。
边坡上有明显出水点处应设置导管排水。
④岩石基坑开挖，必要时可以进行松动爆破结合人工开挖，但要严格控制爆破深度和用药量，防止过量爆破引起边坡和持力层松动或超挖。
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⑤基坑应避免超挖。如超挖，应将松动部分清除。挖至标高的土质基坑不得长期暴露、扰动或浸泡，并应及时检查基坑尺寸、高程、基底承载力，符合要求后，应立即进行基础施工。排水困难或具有水下开挖基坑设备，可用水下挖基方法，但应保持基坑中的原有水位高程。
⑥施工过程中通过对基坑周围地层位移、基坑围护结构的变形和附近建筑物的沉降的观测，对比分析设计与现场的差异，及时修正围护设计。合理安排下一步施工工序，确保施工和围护的安全。观测点的位置设置在坑顶周边、坡脚、坑壁中部围护结构等。
(3)基坑排水 ①集水坑排水
基坑开挖中，水流较弱，地下水位不高的情况下，可以使用集水坑排水。在坑底基础范围之外设置集水坑并沿坑底周围开挖排水沟，使水流人集水坑内，排出坑外。集水坑宜设在上游，尺寸视渗水的情况而定。排水设备的能力宜大于总渗水量的1.5～2.0倍。
②井点降水
井点降水法适用于粉、细砂、地下水位较高、有承压水、挖基较深、坑壁不易稳定的土质基坑，在无砂的粘质土中不宜使用。井点类别的选择，宜按照土壤的渗透系数、要求降低水位深度以及工程特点而定，见表3-2。
表3-2 各种井点法的适用范围
井点类别 土壤渗透 系数(m/d) 0.1～80 0.1～80 0.1～50 0.1～50 降低水位 深度(m) 3～6 6～9 8～20 ＜10 井点类别 土壤渗透 系数(m/d) ＜0.1 20～200 10～80 降低水位 深度(m) 5～6 3～5 ＞15 一级轻型井点法 二级轻型井点法 喷射井点法 射流泵井点法 电渗井点法 管井井点法 深井泵法 井管的成孔可根据土质分别用射水成孔、冲击钻机、旋转钻机及水压钻探机成孔。井点降水曲线至少应深于基底设计标高0.5m。井点的布置应随基坑形状与大小、土质、地下水位高低与流向、降水深度等要求而定。
降水过程中做好沉降及边坡位移观测，确保水位降低区域内建筑物的安全。必要时应采取防护措施。应加强井点降水系统的维护和检修,保证降水效果,确保基坑表面无集
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水。
③帷幕法排水
帷幕法是在基坑边线外设置一圈隔水幕，用以隔断水源，减少渗流水量，防止流砂、突涌、管涌、潜蚀等地下水的作用。方法有深层搅拌桩隔水墙、压力注浆、高压喷射注浆、冻结围幕法等，采用时均应进行具体设计并符合有关规定。
(4) 桩头破除、桩身检测
承台开挖出来后，立即进行桩基础的桩头破除。
测定桩顶标高，沿桩顶标高及其以上10cm位置，用切割机环切2道，环切时注意避免伤害桩基础主筋。将2道环缝之间的混凝土剥除，露出桩基础钢筋，再沿桩基础主筋将钢筋逐步分离出混凝土，最后凿除桩芯。
桩头破除后，即刻进行桩身质量检测，检测方法有低应变检测和超声波检测两种： ①低应变检测
低应变检测的桩头做好处理：除去浮碴，凿出松动和有裂隙部分，露出密室混凝土，大致凿平。中心激振处和传感器安装处要磨平。
②超声波检测
超声波检测的桩头做好的准备：除去浮碴，凿出松动和有裂隙部分，保证声测管的通畅并注满清水，管口高度大致相同和测设有高程。
(5)模板施工
①施工用模板采用2m×1.5m的定型钢模拼装成，模板有足够的强度、刚度和稳定性，能够承受浇筑混凝土的重力、侧压力及施工中可能存在的各项荷载。采用Φ50钢管作为模板的横、竖加劲肋肋。模板内侧用预制的同标号混凝土垫块垫于承台钢筋与模板间，以保证保护层厚度；外侧用型钢或方木与基坑壁撑紧，保证位置准确。在模板四周用Φ50钢管搭设脚手架，便于模板安装及混凝土浇筑。
②模板间的接缝处用双面胶带贴密实，不得产生漏浆。模板与混凝土的接触面必须平整光滑，并在模板表面涂刷脱模剂。模板上的拉杆采用螺纹钢杆并配以垫圈。
③在浇筑混凝土前以及浇筑过程中，应对模板进行检查。
④浇筑混凝土前应检查模板内是否存在杂物，模板之间是否存在缝隙和孔洞等，否则应及时清除模板内杂物。当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞，不得漏浆。
(6)钢筋工程
①钢筋的下料及加工在钢筋加工场进行，然后运至施工场地内。钢筋的品种、规格与设计图纸相符后进行制作，下料时力求准确. 钢筋在加工前必须调直，表面的铁锈、
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浮皮、油污必须清除干净。
②在绑扎钢筋前，先进行基础的平面位置放样，在垫层混凝土面上标出每根底层钢筋的平面位置，准确安放钢筋。钢筋绑扎时，在钢筋的交叉点处，用扎丝交错扎结。安装钢筋时要保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，不得变更保护层的厚度。基础钢筋网置于基础底面上，保护层、钢筋间距满足设计要求。
③钢筋与模板之间用水泥砂浆垫块支垫，其强度不得小于设计的混凝土强度，垫块布置要相互错开，呈梅花形布置，且数量不少于4个/m2，不得横贯保护层的全部截面。
④竖向增设一些钢筋作为基础顶面钢筋的支承筋，保证每层钢筋的标高，以免钢筋网的变形太大。
⑤在绑扎承台网钢筋时，将墩身的钢筋预埋，预埋时注意接头错开，预埋件的位置采用型钢定位架定位，确保预埋位置，经复测无误后方可进行混凝土的浇筑。
(7)冷却管安装
冷却管采用钢管连接而成，接头采用丝扣接头，拐角处采用弯头。先将钢管按冷却管安装图下料及攻丝并运至现场，钢筋绑扎完毕后，按设计位置安装，接头处先涂上油漆再拧紧，可防止混凝土浇筑过程中漏浆堵管及通水过程中漏水。安装完毕后，进行试通水，检查管路通水正常方进行下一道工序。
冷却水管按设计要求进行布置，并能保证各层冷却管能独立通水，且拆模不影响通水；每层要分多根独立管道，缩短冷却路径，以使砼冷却均匀；能根据测温结果调节各管路通水量。
从砼覆盖冷却管开始抽水循环冷却，以后根据测温结果调节通水量。 (8)混凝土浇筑
混凝土浇筑前应将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净；当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞，不得漏浆。仔细检查钢筋、模板、支架、预埋件的紧固程度保护层垫块的位置、数量。
钢筋的布筋、立模验收合格后，进行浇筑混凝土。控制混凝土的拌和质量，在浇筑过程中，每30cm一层，逐层浇筑一次性完成承台的混凝土浇筑。混凝土浇筑第一层采用从中间到四周浇筑的顺序，第二层往上采用从四周向中间浇筑的顺序。在每层混凝土浇筑过程中，随混凝土的灌入及时采用插入式振动棒振捣密实。为防止混凝土在水化、凝结过程中，混凝土内外温差过大，致使表面产生裂缝，混凝土浇筑完后，及时收浆，立即进行养护。
混凝土浇筑过程中应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实，振捣方式宜插入式振
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捣器垂直振捣，其移动间距不宜大于作用半径的1.5 倍且插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm。振动棒应避免碰撞钢筋、模板，不得直接或间接地通过钢筋施加振动，与侧模应保持50～100mm的距离，每一振点的振捣时间宜为20～30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面泛浆，防止过振漏振。混凝土在浇筑振捣过程中产生的部分泌水，应及时排除。浇筑完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面。
④混凝土养护
混凝土浇筑完成后，12h内必须覆盖和洒水，直至规定养护时间。操作时不得使混凝土受到污染和损伤。混凝土养护用水可以使用拌和水。不得用海水。
混凝土养护期间，混凝土内部最高温度不宜超过65℃，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于15℃，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。
新浇筑的混凝土与地表流动水或地下水接触时，必须采取防护措施，直到混凝土达到50%以上的设计强度为止，并不得小于7 d。
当环境温度低于5℃时禁止洒水。
新浇筑的混凝土强度未达到1.2Mpa以前,不得在其表面搭设上层结构用的支撑和模板等设施。
(10)拆模及基坑回填
侧模在混凝土强度达到2.5Mpa以上时，且其表面及棱角不因拆模而受损时才可以拆除模板。
②拆模的顺序按立模顺序逆向而行，拆模时注意不得撬损基础混凝土棱角。 ③拆模后及时回填基坑，回填土须分层夯实。将余土推平，做好现场文明施工。 四、施工要点
1、桩基础伸入承台部分不得破坏，必须确保桩头混凝土和钢筋完整。 2、基底处理应符合下列规定： (1)桩基检测完全符合设计要求。
(2)碎石类及砂类土层基底面应修理平整时，用水泥砂浆抹面。
(3)黏性土层基底整修时，应在天然状态下铲平。可向基底铺设一层碎石或素混凝土垫层，垫层顶面不得高于基底设计高程。
(4)基坑内流水可用堵塞或排引的方法处理。 (5)对桩顶伸入承台部分变形的钢筋进行调整处理 3、模板检查的主要内容包括下列各项：
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(1)模板的高程、位置及截面尺寸。 (2)模板、支架、支撑、等结构的可靠程度。(3)预埋件的安装位置和高程。(4)脱模剂涂刷情况。
4、桩基础钢筋须与承台钢筋焊接为整体，墩台身预埋筋位置准确、预埋深度符合设计。
五、质量检查及检验标准
1、模板安装应符合表5-1规定
表5-1 模板安装允许偏差和检验方法
项 目 模板标高 模板内部轴线偏位 基础 基础 基础 装配式构件支承面的标高 模板相邻两板表面高低差 模板表面平整 预埋件中心线位置 预留孔洞中心线位置 预留孔洞截面内部尺寸 支架
2、钢筋制作安装应按照表5-2进行控制
表5-2 钢筋安装质量检验标准 检查项目 受力钢筋同排 两排以上排距 基础、锚碇、墩台、柱 长 宽、高或直径 基础、锚碇、墩台 箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距 钢筋骨架尺寸 弯起钢筋位置 保护层厚度
3、明挖基础施工应按表5-3进行控制
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允许偏差（mm） ±15 ±30 15 +2，－5 2 5 3 10 +10，0 跨度的1/1000或30 +20，－10 纵轴的平面位置 曲线形的标高(包括建筑拱度在内) 允许偏差（mm） ±5 ±20 ±10 ±10 ±5 ±20 ±10
表5-3 基础质量检验标准
项次 检 查 项 目 规定值或允许偏差 1 2 3 4 5 六、注意事项
1、曲线桥上墩台的纵向中线与线路中线位置与两端不等跨时墩的横向中线与梁端缝中心因为施工图预留结构偏心而不重合。
2、在基坑顶外缘四周向外设置排水坡或设置防水梁,在适当距离处设截水沟,应采取防止水沟渗水的措施,避免影响坑壁稳定。基坑顶有动荷载时，坑顶边与动荷载间应留有不小于1m宽的护道，如动荷载过大宜增宽护道。如工程地质和水文地质不良，应采取加固措施。
3、采用井点降水时基础施工完成后应及时拆除或回填井点，防止人畜坠入。 4、浇筑混凝土应符合以下规定
①冬期施工时，混凝土入模温度不应低于5℃，夏期施工时，混凝土的入模温度不宜超过30℃，而且每次灌注必须按规范留足强度试件。
②混凝土采用分层连续灌注，一次成型，分层间隔灌注时间不得超过试验所确定的混凝土初凝时间，以防出现施工冷缝，其分层厚度应根据搅拌机的搅拌能力、运输条件、浇筑速度、振捣能力和结构要求等条件确定。
③浇筑过程应连续进行，当不连续时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝，并做好记录。
④浇筑混凝土时间应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件的稳固情况并应注意防止混凝土离析。
5、当工地昼夜平均气温3d低于+5℃或最低气温低于－3℃时，应采取冬期施工措施。当工地昼夜平均气温高于30℃时，应采取夏期施工措施。 七、安全环保要求
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检查方法和频率 按规范要求 混凝土强度(MPa) 平面尺寸(mm) 基础底面 高程(mm) 土质 石质 在合格标准内 ±50 ±50 尺量：长、宽各检查3处 水准仪：测量5~8点 +50，-200 ±30 25 水准仪：测量5~8点 全站仪或经纬仪：纵、横各检查2点 基础顶面高程(mm) 轴线偏位(mm)
1、安全要求
(1)基础施工时应经常检查基坑坑壁的稳定情况，防止边坡垮塌。
(2) 加强安全技术交底工作，施工严格按交底执行。施工过程中，严格遵守操作规则。
(3) 开工前各种机具设备必须进行检修、试运行，使之处于完好、正常运转状态，并定期检修保养。电器必须由专职电工安装和修理，设置标志，严禁酒后上班和上班喝酒。
(4) 参加施工人员要熟知本工种的安全操作规程，坚守岗位，严禁酒后操作。特殊工种人员如电工、电焊工、混凝土工、起重工、钢筋工等施工人员，必须经过专门培训，熟练掌握操作要求，严格执行本工种的安全操作规程，必须随身携带有关证件（或复印件）上岗备查。
(5) 开关箱内必须装设漏电保护器，漏电保护器应符合国家行业标准的要求。严禁乱拉乱接，高压配电处设置明确标志，防止触电事故。配电盘要防止雨淋日晒。
2、环保要求
(1)弃土堆坡脚距坑距顶缘的距离不宜小于基坑的深度，且宜弃在下游指定地点，不得淤塞河道，影响泄洪.
(2) 现场材料堆码整齐并进行检验标识。
(3) 场地要进行合理规划、材料堆放要整齐、现场管理要有序，现场道路要畅通，无积水、坑陷，电线路及配电箱敷设整洁、规范。
(4)基坑排水应采取措施，保护环境不受污染。
(5)应注意混凝土生产、水泥运输等产生的粉尘对环境影响。混凝土所用材料，特别是外加剂，应满足环保要求。
(6)混凝土浇筑完成后，要做到工完料清，及时清除多余的砂石、废弃混凝土和各种剩余物质材料。
(7)搞好驻地环境卫生、食品卫生、饮水卫生，定期消毒。
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第七章 墩身施工技术交底
一、编制依据
《铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ203-2008） 《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2003） 二、适用范围
适用于铁路桥梁工程圆形、圆端形、矩形等实体墩身施工。 三、交底内容
1、施工准备
(1)墩身施工前，必须先在承台表面测定墩身的十字线，测量承台顶立模点标高。 (2)在墩身范围内进行凿毛，将承台表面浮浆及软弱层凿除，用水冲洗干净。 (3)整修墩身预埋钢筋、并对其做除锈处理。 2、工艺流程
墩身施工工艺流程如图3-1所示
图3-1 墩身施工工艺流程图 承台顶面清理
3、施工工艺 (1)搭设支架：
墩身外侧采用双排外径53mm钢管脚手架，排距0.9m，步高1.2m，立杆间距1.2m，距地面0.2m高设扫地杆，沿架子高度方向每隔4m设剪刀撑一道，剪刀撑与地面的夹角在45
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测量放样 支架搭设 墩身钢筋绑扎 预埋件安装 墩身模板安装 墩身混凝土浇筑 混凝土养护 拆除模板 钢筋制作、运输 模板加工与调试 混凝土拌制、运输 制作砼试件
度至60度之间，脚手架与墩身钢模间距不小于0.5m，便于钢筋模板安装及混凝土浇注。
杆件要求使用优质钢管，无凹凸状，无破裂和变形，无锈蚀。扣件使用直角扣件、旋转扣件、对接扣件，应符合国家有关规范规定，不得有裂缝、变形、缩松等缺陷，铆合处活动应良好，螺丝、螺母不得锈蚀、滑丝。
钢管脚手架底部位于承台的砼上或承台周边的回填土上，当位于回填土上，回填土要夯实，立柱下垫木方，脚手架高度比墩身高1m左右。脚手架搭设必须牢固、无晃动现象，并设置爬梯，爬梯每阶0.3m高，方便施工及检查人员上下行走，爬梯及整个支架四周挂设安全密目网。在脚手架顶部搭设操作平台，用于混凝土施工人员及放置小料斗。工作平台采用两条[12槽钢大设在脚手架顶部并与脚手架连接牢固，槽钢面上铺设竹夹板，其宽度为一张竹夹板的宽度；平台四周用钢筋架设护栏，钢筋不低于1m，并挂安全网。为了保证脚手架稳定，在四周设置地锚拉线，地锚入土不少于2m。
(2)钢筋制安：
①墩身所用钢筋必须符合国标规定，并经试验室检验合格后，才能投入使用。 ②钢筋根据其下料长度、弯曲方式在钢筋加工厂集中加工成半成品，然后由平板拖车运至施工现场。安装时，严格按照设计图纸所规定的钢筋级别、规格、数量、形状、直径等进行规范安装。钢筋保护层厚度40mm，在钢筋骨架外布置不低于墩身强度的砼垫块成梅花型布置，每平方米4个。
③主筋采用双面搭接焊，焊接长度5d，钢筋接头搭接部分应按规范要求预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上，预弯的方向要保持一致且保证焊接接头不能侵入钢筋保护层。钢筋焊接接头数量要求在同一截面内，其接头截面积不超过配筋面积的50%，其接头间距应大于钢筋直径的35倍。
④箍筋应与主筋垂直围紧，以扎丝进行绑扎。弯曲部位的应满绑；平直部分可采用梅花绑。要求双丝绑扎，扎丝结头弯向墩身内侧，不得侵占混凝土保护层。
墩身钢筋应符合表3-1要求：
表3-1 钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法
项次 受力钢筋检 查 项 目 两排以上排距 规定值或允许偏差 ±5 ±20 ±10 检查方法和频率 尺量：每构件检查2个断面 尺量：每构件检查5~101 间距(mm) 同排 基础、锚碇、墩台、柱 2 箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm) 52
个间距 长 3 4 5△ 钢筋骨架尺寸 宽、高或直径 弯起钢筋位置(mm) 保护层厚度(mm) 柱、梁、拱肋 基础、锚碇、墩台 ±5 ±20 ±5 ±10 ±10 尺量：按骨架总数30%抽查 尺量：每骨架抽查30% 尺量：每构件沿模板周边检查8处 (3) 模板安装
墩身模板采用整体定型钢模拼装。
①每套模板初次使用时，必先进行试拼，试拼中对模板不平整部位采用砂轮机对其进行打磨处理，并对运输、吊装造成的局部变型进行调校。调校好的模板外观应达到下列要求：
A、模板严格按图纸施工，加工精确，结合紧密。
B、焊缝饱满、牢靠，无夹渣、漏焊、焊瘤、结疤等焊接质量存在； C、侧板无翘曲、变形，表面平整无凹凸，无褶皱； D、模板两块间接缝处平直、光滑且拼接后严密，顺直。 E、销孔吻合，尺寸合适。
F、经检验合格的模板，编上顺序号，涂刷防锈剂，置于存放场地，并遮盖。 ②立模须清洗模板面，涂刷模板漆。确定模板的组合，根据立模墨线，采用汽车吊分节吊装，拼装成整体。模板与模板接缝须严密、平整，模板接缝间须粘贴密封胶条，保证嵌缝填塞密实。模板对拉杆采用Φ16以上钢筋，拉杆间距1.5~2m，用PVC管包裹，两端紧固。模板联结螺丝要求满布，不允许跳孔安装，螺丝螺母使用标准型号，安装紧密。
③安装过程中，经常检查其平面位置、各节段标高、垂直度、平整度、预留孔与预埋件位置、纵横向稳定性。组装完毕后由现场技术人员与测量人员校验，经监理工程师验收合格后方可进入下一道工序，检查项目见下表：
表3-2 墩身模板安装允许偏差和检验方法
项 目 模板标高 模板内部轴线偏位 柱、墙和梁 墩台 墩台 柱或墙 53
允许偏差（mm） ±10 ±10 ±20 8
墩台 装配式构件支承面的标高 模板相邻两板表面高低差 模板表面平整 预埋件中心线位置 预留孔洞中心线位置 预留孔洞截面内部尺寸 支架 纵轴的平面位置 曲线形的标高(包括建筑拱度在内) (4)墩身预埋件
根据设计图纸要求布置预埋件及预留孔 (5)混凝土浇筑
混凝土强度根据设计要求。墩身部分一次浇筑完成。
10 +2，－5 2 5 3 10 +10，0 跨度的1/1000或30 +20，－10 ①混凝土浇筑前要将模内杂物、积水清除干净并安装好串筒，串筒底离浇筑面的距离不得大于2m。混凝土由大型拌合站集中拌合，混凝土罐车运至施工现场，再由输送泵泵送入模。
②混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30cm。先后两层的间隔时间不得超过初凝时间。墩身浇筑一次性完成，不得随意留施工缝。
③振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模型。振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆，不得过捣与漏捣。
④灌注混凝土全程，应有现场技术人员对其垂直度、平面位置及预埋件、预留孔位置进行观测，发现问题及时解决。施工中有钢筋工和模板工专人负责“看模”，检查模板是否跑、胀模与变型，保护层垫块是否脱落和损坏，钢筋网片是否被踩松散。施工人员不得随意踩踏，破坏内部钢筋结构。
⑤墩身浇筑时为防止模板跑模、胀模，应严格控制混凝土浇筑速度，不得过快，宜控制在10～20m3/h。
(6) 养护拆模
墩身竖向养护采用包裹塑料薄膜保水养护措施，平面采用覆盖土工布洒水养护措施。至少10天内全覆盖及14天内保持湿润。可在墩顶位置设置水桶（箱），安装散水龙头，不间断滴水，保证养护期间墩身混凝土湿润。
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侧模板应在砼轻度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般应在砼
抗压强度达到2.5Mpa同时满足混凝土表面温度与环境温度相差不大于15°后方可拆除；大风或气温急剧变化时不宜拆模。在寒冷季节，环境温度低于0°时不宜拆模。在炎热和打分干燥季节，应采取逐段拆模，边拆边盖。拆除时由人工和吊车配合拆除，模板拆下后，要及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并对模板进行整修养护，以备下次使用。
(7)支架拆除
拆除作业由上而下逐层进行，严禁上下同时作业。
脚手架采取分段、分立面拆除，对不拆除的脚手架应设置斜撑加固。 运至地面的构配件应及时检查、整修与保养，码放整齐。 四、质量检查及检验标准
表4-1 墩身质量验收标准
项次 检 查 项 目 规定值或允许偏差 在合格标准内 ±20 检查方法和频率 按规范及验标要求 尺量：检查3个断面 1 混凝土强度(MPa) 2 断面尺寸(mm) 3 竖直度或斜度(mm) 0.3%H且不大于20 吊垂线或经纬仪：测量2点 4 5 6 顶面高程(mm) 轴线偏位(mm) 节段间错台(mm) ±10 10 5 5 10或设计要求 水准仪：测量3处 全站仪或经纬仪：纵、横各测量2点 尺量：每节检查4处 2m直尺：检查竖直、水平两个方向，每20m2测1处 尺量：每件 7 大面积平整度(mm) 8 预埋件位置(mm) 五、注意事项
⑴墩身施工前，应将基础顶面浮浆凿除，冲洗干净，整修结构钢筋。并在基础顶面测定中线、水平，标出墩身底面位置。
⑵墩身模板及支架应有足够的强度、刚度与稳定性。模板接缝应严密，不得漏浆。 ⑶钢筋的加工安装、混凝土的施工、养护和拆模等应符合相关施工技术标准和规定。
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⑷浇筑混凝土时，应经常检查模板、钢筋、沉降观测点及预埋部件的位置和保护层的尺寸，确保其位置正确不发生变形。
⑸墩身混凝土宜一次连续浇筑。当分段浇筑时，施工接缝应符合相关施工技术标准的相关规定。
⑹浇筑大体积混凝土结构前，应根据结构截面尺寸大小预先采取必要的降温防裂措施，如搭设遮阳棚、预设循环冷却水系统等。 六、安全质量和环保施工
1、安全要求
(1)上岗前，对所有参加高空作业施工的技术员、施工员、劳务队组织学习安全操作知识，进行专门培训；并由专职安全员对其分层进行安全技术交底。
(2)制定严密的操作规程，操作人员必须严守各自岗位，必须按规定佩带安全防护用品。上岗操作时拴好安全绳，正确佩戴安全帽。
(3)施工平台周围设置安全护栏，平台下面设封闭式安全网，上下层设爬梯，便于施工人员上下作业。派专人定期和不定期进行检查，人行道板上采取防滑措施。跳板压上钢筋并用铁线捆绑成为一体。
(4)上、下层交替作业时，应防止掉落铁件、工具等。操作工具不用时，必须装在工具袋内，以防坠物伤人。严禁从高处向下抛掷杂物。
(5)在操作平台上严禁堆叠重物，并经常检查滑升架的挂点位置、起吊钢丝绳、手拉葫芦的安全性；承重部件是否稳固，均衡受力，确保万无一失。
(6)起吊作业须有专职安全人员现场监控，操作手必须为熟练工，且经过安全培训。现场有管理人员统一调配指挥。
(7)模板起吊上翻时，稳起稳落，平衡就位，防止大幅度摆动和碰撞。模板拆除时应按层次、按顺序进行拆除，拆下的模板要堆放平稳，禁止堆叠压重造成变型。
(8)夜间施工必须保证照明光线充足，有些工作夜间不得施工，如提升滑架、起吊重物构件等。
(9)遇有大风、大雨、雷电、雪天及恶劣天气时，应停止施工。 8.2环保要求
(1)现场材料必须在室内存放、加工，原材料和半成品要进行检验标识。 (2) 场地要进行合理规划、材料堆放要整齐、现场管理要有序，现场道路要畅通，无积水、坑陷，电线路及配电箱敷设整洁、规范。
(3) 施工完毕后，大件施工工具应集中存放，小件施工工具要清理归仓。
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(4)机械检修时，底部垫厚塑料布隔绝地面并用容器接装油料，防止油料污染。 (5)应注意混凝土生产、水泥运输等产生的粉尘对环境影响。混凝土所用材料，特别是外加剂，应满足环保要求。
(6) 混凝土浇筑完成后，要做到工完料清，及时清除多余的砂石、废弃混凝土和各种剩余物质材料。
(7) 做好施工场地环境卫生、食品卫生、饮水卫生，定期消毒。
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第八章 台后回填施工技术交底
一、编制依据
《铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ203-2008） 《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2003） 二、适用范围
适用于铁路的桥梁桥墩台身混凝土浇筑完毕后台后及两侧回填土。 三、交底内容
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